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轧辊表面检测在实际生产中的重要意义 　　轧辊的在压延行业中是最基本的生产工具，使用范围甚广，尤其在压延设备中，轧辊更是与设备安全、产品质量、生产效率、成产成本息息相关的重要设备，但往往在实际的生产工作中，轧辊的管理没有得到足够的重视，致使企业承受了很多不必要的经济损失，如何在不影响企业正常生产范围内使轧辊的寿命发挥到最大，是所有企业不断追求的目的，表面检测技术的高度集成化也为轧辊使用的效率最大化奠定了基础。下面结合生产实践，谈谈无损检测在实际生产中的重要意义。 　　1 表面检测的几种基本形式 　　在企业生产中实际应用的表面检测多为无损检测，简称 NDT （Non-destructive testing），是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。在不损伤被测材料的情况下，检查材料的内在或表面缺陷，或测定材料的某些物理量、性能、组织状态等的检测技术。 　　常用的无损检测技术有：①射线探伤（radiographic testing）。利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物的缺陷。若将受到不同程度吸收的射线投射到X射线胶片上 ，经显影后可得到显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片。②超声检测（ultrasonic testing）。利用物体自身或缺陷的声学特性对超声波传播的影响，来检测物体的缺陷或某些物理特性。在超声检测中常用的超声频率为0.5～5兆赫（MHz）。最常用的超声检测是脉冲探伤。③声发射检测（acoustic emission testing）。通过接收和分析材料的声发射信号来评定材料的性能或结构完整性。④渗透探伤（penetrant testing）。利用某些液体对狭窄缝隙的渗透性来探测表面缺陷。常用的渗透液为含有有色染料或荧光的液体。⑤磁粉探伤（magnetic testing）。通过磁粉在物体缺陷附近漏磁场中的堆积来检测物体表面或近表面处的缺陷，被检测物体必须具有铁磁性。⑥涡流检测方法。涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法.它适用于导电材料.如果我们把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存在，即产生涡流.由于导体自身各种因素（如电导率，磁导率，形状，尺寸和缺陷等）的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法. 　　实际企业轧辊检测过程中，经常最长用到的是②超声检测、⑤磁粉探伤、6涡流检测三种方式。 　　2 合理使用检测方法保护轧辊的重要意义 　　（1）提高轧辊的生产效率。 　　（2）合理使用轧辊，可以稳定和提高产品质量。 　　（3）合理使用轧辊，会节省大量的人力、物力，从而降低成产成本。 　　3 轧辊表面缺陷的主要原因 　　（1）料温高，料软，如纯铝轧制时，纯铝轧制时，辊温偏低，很容易产生粘铝。 　　（2）在润滑条件得不到充分保障的情况下，违反工艺原则，大压下量，高速轧制时，辊面容易出现损伤。 　　（3）轧制过程中，因金属压入，造成辊曲磨削的表面光洁度被破坏，粗糙的表面容易粘铝。 　　（4）轧制过程中，带尾穿过辊缝时造成的轧辊伤害。 　　（5）由于检测手段的缺失，轧辊使用过程中的疲劳应力纹没有彻底磨削，致使应力纹不断深入。 　　（6）轧辊使用一段时间后，轧辊边部倒角存在应力集中问题。 　　4 表面检测的具体措施 　　因为设备成本问题，很多企业并配备轧辊的检测设备，根据企业的实际情况，介绍三种检测手段，分别是超声检测、磁粉探伤、涡流检测。以下将这3种检测手段进行对比，如下表所示。 　　检测 　　方法 　　检测范围 　　优 点 　　缺 点 　　超 　　声 　　波 　　纵波――探测轧辊内部缺陷;适合新辊验收。 　　部分轧辊的检测有国家标准， 　　检测结果可定性、定位、定量; 　　检测灵敏度高。 　　手工操作，检测速度慢; 　　操作技术相对复杂，签署检测报告需要专业的资格证书;不能查找软点; 　　无法自动记录检测过程与检测结果。 　　表面波――探测轧辊表面缺陷; 　　适合在役轧辊的检查。 　　灵敏度高。 　　手工操作，检测速度慢，受人为因素的影响较大;不能查找软点; 　　无法自动记录检测过程与检测结果; 　　能检测裂纹，但不能检测裂纹的深度。 　　磁 　　粉 　　探测轧辊表面和亚表面缺陷; 　　适合对在役轧辊进行检查。 　　灵敏度高; 　　一次性投资较小。 　　手工操作，检测速度慢，受人为因素的影响较大; 　　不适合轧辊表面大面积的检查; 　　有探伤资材（辅料）的消耗; 　　不能查找软点; 　　无法自动记录检测过程与检测结果; 　　不能检测裂纹的深度。 　　涡 　　流 　　探测轧辊表