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鞍钢炼铁总厂烧结粉尘治理技术与实践 　　【摘 要】 烧结工艺主要污染物就是粉尘。本文介绍目前烧结机头、机尾、原料翻车机粉尘治理存在的问题及鞍钢烧结在烧结机头、机尾、原料翻车机粉尘治理的措施及实效。 　　【关键词】 机头 机尾 翻车机 粉尘治理技术 　　鞍钢炼铁总厂现有烧结机6台，2台265m2投产于1989年；2台360m2分别投产于2001年、2009年；2台328m2投产于2004年。烧结过程中发生诸多化学和冶金反应，因此，像大多数燃烧过程一样，烧结机在燃烧生成烧结矿的同时也产生了含有大量粉尘和气态污染物的废气，这部分粉尘治理为机头除尘；成品热烧结矿卸矿、冷却过程产生的粉尘治理为机尾除尘；烧结原料装卸、运输过程产生的粉尘治理为原料除尘。烧结机头、机尾全部为电除尘，由于投产时间早，电除尘设计排放标准比较低，原料翻车机除尘一直是钢铁行业的难点，没有成功实例，各烧结机投产之初没有除尘。 　　为满足2013年10月国家新颁布的GB28662-2012《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》2015年后烧结机头粉尘排放标准为50mg/m3、烧结机尾粉尘排放标准为30mg/m3、岗位粉尘标准为8mg/m3；鞍钢炼铁总厂近几年在烧结粉尘治理措施、实践，取得了一定效果。 　　1 烧结粉尘治理存在的问题 　　1.1 烧结机头粉尘治理存在的问题 　　烧结废气含尘量一般为1～5g/m3，这与是否设辅底料有关，采用铺底料生产技术，机头烟气中含尘量由5～6g/Nm3（不设铺底料时）降至2g/Nm3左右；鞍钢烧结机全部有铺底料，粉尘产生量每生产一吨烧结（球团）矿约产生粉尘20～40kg。烧结机头粉尘成份和特性较复杂，大致的化学成份为：Fe的氧化物、K2O、Na2O、MgO、CaO、Al2O3、TiO2、SiO2、MnO、P2O5、还有部分重金属及二恶英等。粉尘比电阻一般为104Ω?cm--1012Ω?cm；粉尘粒径分布范围较大，大致从0.1μm至100μm的粒径分布。 　　由于机头烟气含有10%左右的水分、600～2000mg/m3SO2，腐蚀性非常严重，如机头除尘采用布袋除尘器，机头烟气造成布袋腐蚀及布袋结露板结阻力增高，将直接影响烧结机生产等诸多问题，目前国内烧结机头全部采用电除尘器。 　　烧结机头烟气粉尘比电阻在1010Ω.cm以上，并且随烟气工况变化，比电阻会增高，沉积在极板上的尘粒释放电荷的速度缓慢，形成很大的电附着力。这样不仅清灰困难，而且随着粉尘层的增厚，造成电荷积累加大。产生正离子，中和了带负电荷的粉尘。同时也抵消了大量的电晕电流。使粉尘不能充分荷电，甚至完全不能荷电。这种现象称为反电晕，在反电晕情况下，导致粉尘二次扬尘严重，除尘性能恶化。这是影响烧结机头电除尘效率主要因素。机头电除尘效率不稳定，排放也不稳定。鞍钢炼铁总厂烧结机头电除尘器设计排放情况见表1。 　　二烧机头电除尘收尘板面积11466m2，且为顶部振打，投产后顶部振打故障率非常高，电场经常短路运行，除尘器实际排放在150mg/m3，西烧机头电除尘实际排放90mg/m3，新烧机头电除尘由于投产时间长，除尘器本体漏风板线不同程度损坏，实际排放 180mg/m3，只有三烧机头电除尘，生产稳定情况小于50mg/m3。 　　1.2 烧结机尾粉尘治理存在的问题 　　烧结矿经烧结机尾卸下后（温度大约750～800℃），进入冷却机（常用的有带式冷却、环式冷却和机上冷却）冷却至150℃以下，该过程主要产生废热和粉尘。机尾粉尘含铁在50%以上，磨啄性很强，烟气温度约80～150℃，遇水有粘性并能结垢；粉尘浓度5～15g/m3（设铺底料时），10～30g/m3（不设铺底料时）。 　　烧结机在2005年以前投产的机尾除尘大多为3、4电场电除尘，2005年以后投产的机尾除尘大多为布袋除尘。电除尘器设计排放浓度在50mg/m3以上，布袋除尘器50mg/m3，现有机尾电除尘的排放大多不能满足国家新标准30mg/m3。鞍钢炼铁总厂现有烧结机尾除尘器6台，全部为电除尘（见表2），分别为3、4电场的电除尘，排放在50-100mg/m3。 　　1.3 烧结原料翻车机粉尘治理存在的问题 　　烧结原料粉尘治理的难点不是除尘器的排放，而是岗位粉尘能否有效捕集也就是岗位环境能否达到国家新标准8mg/m3的问题。烧结用原料大多采用火车运输，由翻车机进行卸料。根据结构，翻车机可分为转子式、侧倾式、端侧式、双车转子式等多种，目前国内钢铁企业应用多为转子式，转子式翻车机有O型、C型两种方式。翻车机进行翻车作业时，由于物料快速高落差落下会产生大量扬尘，导致翻车机室粉尘到处飞扬，经检测，粉尘浓度可达上千毫克每立方米，严重危害着岗位工人的身体健康。 　　目前国内大多数企业转子式翻车机采用的方