数控加工工艺分析方法-零件图的工艺分析.ppt

单元1 数控加工工艺分析方法 一、数控加工工艺分析方法 （一）零件图的工艺分析 （二）加工方法的选择 （三）工序的划分 （四）定位与夹紧方式的确定 （五）加工顺序的安排 （六）确定走刀路线和工步顺序 （七）切削用量的选择 （八）对刀点与换刀点的确定 （九）高速切削加工技术 二、典型零件数控加工工艺分析实例 （一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例 一、数控加工工艺分析方法 （一）零件图的工艺分析 1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析 注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析 几何图素条件要求充分。 （3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。 （4）零件材料分析 材料影响价格、切削用量、工艺方案。 2、零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀， 提高效率，减少成本。 （2）内槽圆角影响刀具的选择，应大些。 （3）槽底圆角应小些，提高工艺性和效率。 （4）统一基准定位，减少定位误差。 （5）减少刀具数量，减低成本和减少定位误差。 （二）加工方法的选择 1、外圆表面加工方法的选择 2、内孔表面加工方法的选择 3、平面加工方法的选择 4、平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 方法有数控铣削、线切割及磨削等 对曲面轮廓，采用数控铣削。 （三）工序的划分 1.工序划分的原则 工序集中原则（数控加工常采用的原则）： 减少设备投入，减少安装次数、有利于保证加工精度。调整麻烦，生产周期长。 工序分散原则： 设备投入成本大，生产效率高。 2.工序划分方法 考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。要求遵循以下原则： （1）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 （2）按安装次数划分。减少定位误差。 （3）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精度。 （4）按加工部位划分。减少空行程，提高效率。 （四）定位与夹紧方式的确定 正确选用定位方案和夹紧方式是保证加工精度的条件。 要求：基准重合、减少安装次数、避免采用占机调整方式。 （五）加工顺序的安排 1、基面先行原则：减少定位误差。 2、先粗后精原则：减少误差复映。 3、先主后次原则：减少不必要的浪费。 4、先面后孔：避免切削变形，保证孔的加工精度。 5、先近后远原则：减少空行程，提高效率。 （六）确定走刀路线和工步顺序 走刀路线是刀具刀位点在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包含了工步的内容，也反映了工步的顺序。 走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。 走刀路线确定原则： 1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 铣削平面零件外轮廓时，刀具的切入、切出应沿轮廓切线方向进行，避免在工件表面形成接刀痕。且注意留有切入长度和切出长度。 铣削平面零件内轮廓时，刀具切入、切出点应选择在轮廓两几何元素的交点处。若无交点，刀具切入、切出点应远离拐角，或选择圆弧切入、切出。 确定孔加工路线时，若孔的位置精度要求较高，加工路线的定位方向应保持一致。 　车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距离和超越距离。 常见的切削进给路线 行切法 刀具沿某一方向（如X）进行切削，沿另一方向进给，来回往复切削去除加工余量。 环切法 刀具沿与精加工轮廓平行的路线进行切削，从外向内或从内向外，呈环状逐步去除加工余量。 最终轮廓应一次走刀连续完成。 根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料，选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。 2、寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。 3、应使数值计算简单，以减少编程工作量。 4、应选择使工件加工变形小的走刀路线。 对薄板类零件应采用分层切削或对称切削的走刀路线。 （七）切削用量的选择 1、切削用量的选择原则 考虑切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本。 （1）粗加工时切削用量的选择原则： 主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。 背吃刀量 进给量 切削速度 （2） 精加工时的切削用量的选择原则： 主要考虑保证加工精度和表面粗糙度，其次是刀具耐用度和效率。 背吃刀量 进给量 切削速度 2、切削用量的选择方法 （1）背吃刀量的选择（常规加工条件下） XK714机床铣削工艺时： 粗铣：X、Y方向取刀具直径的75% Z方向取刀具半径的1/4～1/6 半精加工：X、Y方向取刀具直径的50% Z方向取刀具半径的1/4～1/6 精加工：X、Y方向取0.1～0.5mm Z方向取0.1～0.3mm （2）进给量（进给速度） 的选择 主要根据零件的表面粗糙度、加工精度、刀具和工件的材料、刀具的刃数等因素选择。 铣