6S管理04389.pptVIP

生产部 “6S”现场管理 生产部 一、现场管理的意义 在企业中80%的工作在现场，80%的人员在现场，80%的问题在现场，80%的事故在现场。得现场者得天下！这句话说明了现场管理的重要意义。 二、公司生产现场的现状 一紧、二松、三垮台、四重来。 说起来很重要、做起来次要、忙起来不要。 1、现场生产秩序混乱； 2、现场浪费现象严重； 3、现场环境脏、乱、差； 4、现场管理水平不高； 5、设备的维护、保养差。 对现场管理的态度和误区 误区: 1、6S推行很简单； 2、工作太忙没时间做6S； 3、6S就是检查； 4、6S与效率品质无关； 5、6S就是大扫除； 6、工人干活是拿计件工资，6S不计件； 三、6S管理的推行 “6S”管理 未作整理或做不好整理的现状 多余的库存和设备，使本来就拥挤的现场变得更拥挤； 多余的东西过多，使寻找零件及工具的时间过长； 多余的东西会占用资金，不能创造效益， 多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行改革和创新。 区分必需品和非必需品的方法 使用频率确定法 整理的步骤 1.现场检查； 2.区分必需品与非必需品； 3.清理、处理非必需品； 4.循环整理。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 误区： 1.追求表面化，忽视科学性； 2.过于草率，无关全局。 不进行彻底整顿的现状 只有主管人员知道零件和材料存放的位置和状态； 去找物品时，却发现物品不在原来的位置； 只有本人才知道更换工序的工具放在那里； 每次更换工装，都要大面积寻找。 整顿的步骤 1.分析现状； 2.物品分类； 3.确定放置区域； 4.确定放置方法； 5.实施整顿； 6.进行标识； 整顿的方法 定置管理： 对物品进行有目的、有计划、有方法的科学放置（划分出适当的放置场所，确定物品在场所中的放置状态），称为现场物品的“定置”。 目的：通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。 定置图是对生产现场所在物进行定置，并通过调蹩物品来改善场所中人与物、人与场所、物与场所相互关系的综合反映图。 定置图绘制的原则： ①现场中的所有物均应绘制在图上； ②定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮廓、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明； ③生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现； ④定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注，并均在图上加以说明； ⑤定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：保持现场干净整洁，创造良好的工作环境；保障拿出来的东西立即能用。 误区： 1.清扫就是大扫除； 2.清扫是清洁工的事， 3.个人只管门前雪，哪管他人瓦上霜。 　 未进行清扫的现场 1、工作区域地面上到处都是油渍、水渍导致人容易滑倒； 2、地面上到处是铁屑； 3、通道不畅通、配电实施、消防设施前放置物品； 4、设备保养差，故障率高； 5、使用工具时，才发现工具有问题； 清扫推进的重点 1、全员参与，责任到人（人人有事做）； 2、与设备的保养点检工作相结合； 3、寻根究底杜绝一切污染源，建立清扫的标准； 4、关注死角，彻底清扫。 清扫推进的步骤 1、从工作岗位扫除一切垃圾； 2、清扫机器设备； 3、整修清扫中发现问题的地方； 4、实行区域负责制； 5、制定相关的清扫基准。 1）设备的清扫基准； 2）工作区域的清扫基准； 3）工作区域、物料的放置基准； 4）相关人员的负责区域； 清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。 目的：创造干净整洁的工作现场，维持上面3S成果。 清洁推行的步骤 1、维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果； 2、制定实施现场管理制度化、标准化的过程； 3、不定期的检查和改进，并养成良好的习惯。 　素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动