53液体的精馏-3.docVIP

授课题目 连续精馏理论塔板数的计算 授课类型 理论 首次授课时间 年 月 日 学时 4 教学目标 精馏塔物料衡算、操作线方程及q线方程，图示及应用； 理论塔板数的计算。 重点与难点 （1）两操作线方程及q线方程，图示及应用，它们之间的相互联系； （2）理论塔板数的计算—逐板计算法和图解法； 教学手段与方法 讲解 教学过程：（包括授课思路、过程设计、讲解要点及各部分内容时间分配 复习 板书 连续精馏理论塔板数的计算 连续精馏装置流程 工业生产中常常采用如图所示的流程进行操作。 连续精馏装置主要包括精馏塔，蒸馏釜（或称再沸 器）等。精馏塔常采用板式塔，也可采用填料塔。 加料板以上的塔段，称为精馏段；加料板以下的塔 段（包括加料板），称为提馏段。连续精馏装置在操 作过程中连续加料，塔顶塔底连续出料，故是一稳 定操作过程。 塔板的作用是提供气液分离的场所；每一块塔板是一个混合分离器，并且足够多的板数可使各组分较完全分离。因此每一块塔板是一个混合分离器，经过若干块塔板上的传质后（塔板数足够多），即可达到对溶液中各组分进行较完全分离的目的。 每层塔板上都发生部分气化和部分冷凝，各层塔板提供一定的的接触时间，使蒸气—液体两相发生传热和传质过程。凡蒸气—液体两相接触后，能达到平衡的一次相分离称为一个理论级(theoretical plate)。 向上往塔顶方向，蒸气中易挥发组分越来越富集；向下往塔底方向，液体中难挥发组分越来越富集。 塔顶必须有回流(reflux)。没有回流，塔内部分气化和部分冷凝不能稳定持续进行，精馏目的无从实现。 应在塔底安装加热器（再沸器）使馏残液部分气化。 进料的组成与进料板上液体的组成相近。 进料板以上的区域称为精馏段(rectifying section)；进料板以下的区域称为提馏段(stripping section)。 一、连续精馏计算的假设 在进行精馏过程的计算之前，为了计算的简便，先做如下假设： （1）回流液的温度为泡点温度； （2）塔身是绝热的，没有热损失； （3）根据各组分的摩尔气化热相等的设定，各层塔板上气化和冷凝的物质的量相等； （4）塔内各块塔板为理论板。 二、连续精馏的物料衡算 1、全塔的物料衡算 总物料衡算： 易挥发组分衡算： 分别为馏出液和釜液的采出率 收率的定义.在精馏计算中,分离程度除用表示外，有时还有回收率表示： 塔顶易挥发组分回收率： 塔底难挥发组分回收率： 2、精馏段操作线方程 总物料衡算： 易挥发组分衡算： 精馏段操作线 表示精馏段任何两层塔板间蒸气和回流这两股物流的组成之间的相互关系。 3、提馏段操作线方程 总物料衡算： 易挥发组分衡算： 提馏段操作线: 表示提馏段任何两层塔板间蒸气和回流这两股物流的组成之间的相互关系。 4、进料热状况的影响 加料的热状态（共5种） 在实际生产中，加入精馏塔中的原料液可能有一下五种不同的热状况： 温度低于泡点的过冷液体； 温度等于泡点的饱和液体； 温度介于泡点和露点之间的汽、液混合物； 温度等于露点的饱和蒸汽； 温度高于露点的过热蒸汽。 ②对加料板作物料衡算： 对加料板作热量衡算： 注意：在热量衡算式中已经应用了恒摩尔流假设，即认为不同的温度和组成下的饱和液体焓及气化潜热均相等： 进料热状况参数： 提馏段操作线方程： a、冷液体进料： b、饱和液体进料： c、气液混合物进料： d、饱和蒸气进料 e、过热蒸气进料 ③进料操作线方程 精馏段物料衡算： 提馏段物料衡算： 进料操作线方程(q 线方程)： q 线方程是精馏段、提馏段操作线交点的轨迹方程 a、冷液体进料： b、饱和液体进料： c、气液混合物进料： d、饱和蒸气进料 e、过热蒸气进料 三、理论塔板数的确定 双组分连续精馏塔所需理论板数，可采用逐板计算法和图解法。 1、逐板计算法 假设塔顶冷凝器为全凝器，泡点回流，塔釜为间接蒸汽加热，进料为泡点进料如图6－12所示。 因塔顶采用全凝器，即 y1=xD 6－24 而离开第1块塔板的x1与y1满足平衡关系，因此x1可由汽液相平衡方程求得。即 6－25 第2块塔板上升的蒸汽组成y2与第1块塔板下降的液体组成x1满足精馏段操作线方程，即 6－26 同理，交替使用相平衡方程和精馏段操作线方程，直至计算到xnxq(即精馏段与提馏段操作线的交点)后，再改用相平衡方程和提馏段操作线方程计算提馏段塔板组成，至xw’xw为止。 现将逐板计算过程归纳如下： 相平衡方程： x1