压力容器完整性试验系统的设计与开发.docVIP

压力容器完整性试验系统的设计与开发 [摘 要]本文将压力容器完整性试验建立在计算机测控技术的基础上，利用计算机采集的实时性、准确性和直观性等特点来提高试验的精度，简化操作步骤。阿尔泰PCI2000数据采集卡作为整个系统的核心和枢纽，连接了现场试验环境和实时显示软件。采用可视化的高级编程语言Visual Basic，实现了试验过程的图形化显示和数据的excel格式转存。通过使用不同的传感器组合，成功的完成了容积残余变形率测定试验和气瓶爆破试验，绘制出了容积残余变形曲线和爆破试验曲线，计算出了容积残余变形率。随着数字化技术的发展，试验方法逐渐向着自动化、准确化和可视化的方向发展，但是在压力容器试验方面的数据采集处理系统的研究开发尚未少，因而本文的实现具有很好的研究和应用价值。 [关键词]压力容器试验 数据采集 容积残余变形率 Visual Basic编程 中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）27-0114-01 引言 压力容器试验是石油、化工、能源、核工业等研究领域中的一个重要环节。目前压力容器试验的规模大、研究对象复杂、试验精度要求高、试验的环境多变、试验周期长，因此把数据采集技术引入到压力容器试验的研究中是必然的[1]。“传感器+自动化数据采集装置”模式的数据采集技术得到了广泛的应用[2]。 1.压力容器试验概况 为确保钢制压力容器在操作使用时安全可靠，对于新制造或检修后再用的钢制压力容器，须进行压力试验，以检验容器的宏观强度、焊接接头的致密性和密封结构的严密性。世界上许多国家根据本国的实际情况，制定了压力容器设计、制造、检验及安全监察标准和规范，其内容之一是确定压力试验的方式、试验介质和规范试验压力的取值[3]。钢制压力容器进行压力试验的目的有三个：（1）使试验压力可能的最小值大于设计压力的可靠度不小于95%；（2）把试验压力可能的最大值控制在一定范围内，尽量让容器在试验时不出现不必要的事故，并把容器在试验时不出现事故的可靠度控制在允许的范围内，确保容器在试验时的安全性；（3）通过压力试验，预测性地把容器在正常操作时的可靠度控制在允许的范围内，确保容器操作时的安全性[3]。 压力容器试验的主要内容包括气密性试验、容积残余变形率的测定和爆破试验等，本文主要从残余变形的测定和爆破试验着手。 2.硬件选取与连接 为了使传感器输出的电压能转化为正确的物理量，在实验前需要对传感器进行标定，用标准荷载加在传感器上，记录其电压值，多次多点测量，在origin pro8软件上进行线性拟合，得到标定方程，各传感器的标定方程如下所示（x为输入的电压值，y为输出的物理量） 称重传感器：y -0.00131+0.00999x，y输出重量，kg 16MPa压力传感器：y -0.06471+0.00167x，y输出压力，MPa 5kPa压力传感器：y 1414.406-0.14722x，y输出进水量，ml 3.软件开发 利用Visual Basic可视化、简单快捷的特点，编写该数据采集系统的计算机程序，要使软件和硬件的完美融合，事先安装了数据采集卡的驱动程序，事先了软件对硬件信号的采集和控制[5]。 本界面包含试验选择区、采集状态显示区、试验操作区、数据处理区、软件操作区和绘图区等。 （1）试验选择区：选择做残余变形率测定试验还是爆破试验，两者原理和代码结构基本一致，但是选用不同的传感器，精度范围不一样，所以有不同的信号处理方法 （2）采集状态显示区：主要用于显示数据采集的状态和操作提示。 （3）试验操作区：试验过程中的主控区，是整个系统的核心区域之一，负责数据采集的开停，数据的保存，使下一步的数据处理称为可能。 （4）数据处理区：数据处理的核心部分，是整个系统的第二大核心，也是该系统得以实现的重点和难点所在，其实现了对数据进行excel转存，方便进一步的分析研究，并直接计算出容积残余变形率，提高试验准确性。 （5）软件操作区：系统的辅助区域，主要是软件的介绍和界面的切换及退出选项。 （6）绘图区：系统采集进来的数据将在此区域以P-V图的形式直观的表示出来，P和V的数值也将在两个文本框中动态显示。 4.试验测试 经过残余变形率测定试验和爆破试验，得到两张P-V图线，很好的描绘了试验过程物理量的变化情况。 为了验证该数据采集系统正确性，并与传统试验方法进行精度对比，在运用本采集系统试验的同时，使用传统的试验方法进行试验。 可以看出，用计算机采集的方法保证了试验过程的连续性，由于是连续采集，确保了数据点的数量，使图线的连续性和可靠性大大提高，而传统方法主要是靠量筒来记录进排水量，水在量筒壁以及计量管壁上的残留会增加测量误差，读取量筒体积值和压力值也会有一定不可避免人为误差，这些都会使测量精度下降。 通过与传统试验方