电动升降杆的设计与加工.docVIP

电动升降杆的设计与加工 　　摘 要 北京朗日科技有限公司显微取证检测系统中的电动升降杆的设计与加工中，通过对产品现状调研中发现问题，确定了解决方案，从升降杆传动结构的设计、支撑架的加工、部分零件、结构设计优化、结构创新等方面进行改进设计加工，最终客户满意已批量生产，使本人从理论到实践获益匪浅。 　　关键词 升降杆设计加工优化 　　中图分类号：TH21 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）10-0010-02 　　1 产品现状 　　经过市场调研，发现现有的产品有以下几大问题。 　　1）多为手动控制升降，传动机构大都采用齿轮齿条、同步带和链等。这些结构较复杂，人工手动升降，定位精度和稳定性较差。 　　2）有效行程多在400 mm以下，无法满足大行程工作的需要。 　　3）一般只有两个固定的硬限位，不能灵活的控制检测装置与被测物品的安全距离，一旦损坏到被测物品，后果将不堪设想。 　　2 问题解决方案 　　经过市场的前期调查和客户的实际需要，我们从以下几方面对该部件进行升级改造，解决存在的问题。 　　1）将原有人力驱动升级为电力驱动。选用42加强步进电动机作为原动力，结构简单重量轻，结合采用滚珠丝杠副传动，可以精确的移动与定位。 　　2）根据客户的需要，将升降杆有效行程由400 mm，增加到700 mm，增加了设备的适用范围。 　　3）设计加装一个可移动的光电式限位装置，能灵活控制安全距离，更好的保障侧头和被测物体的安全。 　　4）把升降杆与大底板连接板设计成了可移动的结构。可以根据被测物体的需要调节升降杆的位置。 　　3 设计改进的主要内容 　　根据解决方案，主要针对以下内容进行了改进设计加工。 　　3.1 升降杆传动结构设计 　　由于滚珠丝杠副传动摩擦力小传动精度高，尺寸标准化安装方便等优点，选择滚珠丝杠副传动。客户要求，升降杆移动最大速度25 mm/s，电机最快转速nmax为3000rpm，即丝杠Vmax1500mm/min。电机输出端与滚珠丝杠副采用直连，即传动比为1：1。 　　1）确定滚珠丝杠副的导程。根据电机额定转速和升降杆最大速度计算丝杠导程。导程Ph=Vmax/i?nmax=1500/1x3000=0.5 mm，实际Ph取4 mm，可满足速度要求。 　　2）滚珠丝杠副的载荷及转速计算。由于该设备垂直放置，主要用于拍照检测取证无切削力，其载荷主要来源于工作台设备重力和导轨、滑块的摩擦力，此处计算取静载荷摩擦系数为0.006，则导轨静摩擦力： 　　F0=M?g+μ0?M?g+4x5=10x9.8+0.006x10x9.8+4x5=119N 　　由于该设备主要用于拍照检测取证，运动接近匀速，则有Fm=（2Fmax+Fmin）/3≈F0=119N，nm=（nmax+nmin）/2=375rpm 　　3）计算滚珠丝杠额定动载荷。 　　按预期工作时间计算： 　　Cam=?Fmfw/100fafc=x119x1/100x1x1=671.90N 　　按滚珠丝杠副预加的最大负荷计算： 　　Cam=feFmax=6.7x119=797.3N 　　取较大值Cam=797.3N为滚珠丝杠副预期额定动载荷 　　4）估算滚珠丝杠副的螺纹底径d2m。 　　最大允许轴向变动量： 　　δm≤（1/3～1/4）=1/4x0.005=0.00125 mm 　　两个支撑最大距离： 　　L≈（1.1～1.2）?ι+（10～14）Ph=1.2x700+14x4=896 mm 　　按丝杠安装方式为轴向两端固定，则有丝杠螺纹底径： 　　d2m≥0.039==11.3 mm 　　5）确定滚珠丝杠副规格代号。按照滚珠丝杠Ph、d2m、Cam等因素，选择基本导程Ph=4 mm，公称直径d0=16 mm，查得额定动载荷Ca=5120NCam=797.3N。满足长径比小于等于30。经过试验运行满足负载要求。 　　3.2 支撑架的加工 　　由于升降杆选用的型材的长度达1080 mm，而我校的数控铣床最大加工量为850 mm，这样便无法在一次装夹中完成所有加工。我们设计用一个工装和两个定位销来做工件坐标系的翻转，保证加工孔的精度。具体方案是：用一块1000 mm×250 mm×30 mm的工装用压板装夹在铣床X向工作台上，型材装夹在右端的极限位置。从型材右端加工所有加工的元素，加工完成后，在型材的中心线上距型材右端面240 mm（孔1）和540 mm（孔2）处各做一Φ10H7的定位销孔，作为翻转坐标系的定位孔。卸下型材后在X-840 mm处，做工装Φ10H7的定位销孔3。这样翻转加工时，将型材的定位孔2与工装的定位孔2重合插入定位销，在将型材的定位孔1与工装的定位孔3重合插入定位