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第三章 冲载工艺 3.1　冲载过程分析 3.２冲载件的质量分析 3.３ 冲载间隙 3.４ 凸模与凹模工作部分尺寸的计算 3.５　冲载力 3．6 冲裁排样设计 冲裁是最基本的冲压工序。 在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，介绍冲裁工艺计算、工艺方案制定和冲裁模设计。涉及冲裁变形过程分析、冲裁件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲裁力与压力中心计算、冲裁工艺性分析与工艺方案制定步骤等。 1．了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素； 2．掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法。 3．掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法； 重点: 1．冲裁变形规律及冲裁件质量影响因素； 2．刃口尺寸计算原则和方法； 3．冲裁工艺性分析与工艺方案制定； 难点 1．冲裁变形规律及冲裁件质量影响因素； 2．刃口尺寸计算原则和方法； 冲载件尺寸: 落料件尺寸（工件外径）=凹模尺寸 　　　　　冲孔件尺寸（工件内径）＝凸模尺寸 一．尺寸精度的影响因素 １．冲模的制造精度 ２．材料的回弹变形 ３．冲载间隙 ４．冲载件的形状 ３．３　　冲载间隙的确定根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 Zmin 冲载间隙 理论法确定法 合理冲载间隙的理论值： 经验确定法 实际冲载间隙查表３－３和３－４。其中模具寿命为主用表3-2（间隙稍大），工件尺寸精度为主用表3-4（间隙稍小）。 ３．４　凸模与凹模工作部分尺寸的计算 一．尺寸计算原则 １．落料件由凹模决定，以凹模为设计基准．冲孔件以凸模为设计基准． ２．考虑磨损因素． ３．合理冲载间隙． ４．考虑模具制造的情况 １）分别加工法 ２）单配加工法 二．凸模与凹模分别加工时的工作部分尺寸的计算 落料时 磨损系数表3-5 冲孔时 还应有 三．凸模与凹模单配加工时的工作部分尺寸的计算 依照原则： １．凸模或凹模磨损后工件 尺寸会增大的按落料公式计算． ２．凸模或凹模磨损后工件 尺寸会减少的按冲孔公式计算． ３．凸模或凹模磨损后工件 尺寸基本不变的取凸模或凹 模的基本尺寸为工件的中间 尺寸计算．公差对称分布． ３．５冲载力 一．冲载力的计算 二．降低冲载力的措施 １．阶梯冲载 ２．斜刃冲载 ３．加热冲载 三．卸料力．推件力．顶件力 按公式计算 四．压力机所需总冲载力计算（分别按公式） 卸料力： 三、卸料力、推件力及顶件力的计算 推件力： 顶件力： 从凸模上卸下箍着的料所需要的力。 将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力。 逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。 卸料力 推件力 顶件力 ——卸料力、推件力、顶件力系数，见表3-8； n——同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数。 式中 h——凹模洞口的直刃壁高度； t——板料厚度。 式中 压力机公称压力的确定 压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和Fz 采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时： 采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时： 采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时： * 概述 分类: 冲裁模： 冲裁： 利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 基本工序：落料和冲孔。既可加工零件，也可加工冲压工序件。 冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。凸、凹模刃口锋利，间隙小。 普通冲裁、精密冲裁 3.1冲载过程分析 冲载变形过程可分:一.弹性变形阶段、 二.塑性变形阶段、三.剪裂阶段 冲裁变形时板材变形区受力情况分析 冲裁时作用于板料上的力 1-凸模 2-板材 3-凹模 了解和掌握冲裁变形规律，有利于冲裁工艺与冲裁模设计，控制冲裁件质量。 凸、凹模间隙存在，产生弯矩。 复习上次课内容 冲压、冲模 冲压工序及冷冲模的分类 金属的屈服条件、最小阻力定律。 冲压成形中的变形趋向性及其控制。 冲裁变形过程分为三个阶段？裂纹在哪个阶段产生？裂纹首先哪里产生？ 在凹模刃口附近 冲载件的断面分析:1) 圆角带2) 光亮带3) 断裂带4) 毛剌 间隙正常、刃口锋利情况下，冲裁变形过程可分为三个阶段： 冲裁变形过程 1．弹性变形阶段 变形区内部材料应力小于屈服应力 。 2．塑性变形阶段 变形区内部材料应力大于屈服应力。 凸、凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。 3．断裂