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汽车制造厂冲压件成本控制方式研究 　　[摘 要]随着我国国民经济水平的提高，科学技术的不断进步，汽车制造业也取得了很大的成就，但是随着汽车行业之间的竞争不断加剧，对冲压件的成本控制就显得尤为重要，其能有效降低汽车制造的成本，提高本企业在价格方面的优势，下面就从新工艺、新材料、零件结构设计、和冲压工艺进行分析，希望给有关人士一些借鉴。 　　[关键词]汽车制造厂；冲压件；成本控制 　　中图分类号：TH 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2016）05-0302-01 　　在之前由于我国钢材价格不高，而且汽车制造业的管理人员没有重视冲压件成本问题，因此对材料成本的控制不严。为了降低汽车制造的成本，就必须提高冲压件板材的利用率，冲裁件实际面积和使用板料的面积百分比就是这个材料利用率。通过材料的利用率就能有效衡量使用材料的经济性指标，同时在另一方面也可以反映汽车制造企业的整体技术水平。 　　1 有效降低冲压件成本的策略分析 　　1.1 合理应用激光拼焊技术 　　拼焊技术就是对材质不同，而且材料厚度和涂层都不同的钢板利用激光技术进行焊接，从而让其成为一个整体，这是为了有效满足汽车构件对材料性能的不同要求，在此基础上再进行冲压操作，就可以成为汽车上的某一个零件，就目前而言，由于激光拼焊技术工序简单，操作方便，技术水平高，而且降低了冲压成本，因此在汽车行业受到了广泛应用。 　　1.2 开卷落料线进行优化 　　业内人士都清楚，在汽车制造业中毛坯下料是第一道工序，而且其技术要求非常高，如果这道工序出现问题，之后的所有操作都会受到影响。在大多数的汽车生产企业，都使用了开卷落料线技术，通常情况下进行开卷、清洗，然后校平、落料到最后的堆垛这是开卷落料线的基本流程，这种技术在实践中应用，不仅有非常高的自动化水平，而且较平的精度也很好。除此之外比较重要的一点是这种方法落出的料外形不规则，如果设计不合理会浪费大量的钢板，因此在对零件进行排样优化时，一定要做细致的优化处理，争取把使用的面积扩展到最大，以此来提高钢板材料的利用率。例如如果使用开卷落料线对发动机盖外板进行落料操作，一块材料的钢板质量大约是9.8千克，如果选择使用矩形板料，其使用钢板的质量在11.2千克左右，也就是说一辆车可以节省1.4千克的钢板，如果扩大计算，该车型一年可以生产5万台，大约能够节约钢板70吨，再折合成人民币就是40万元，由此可以得知对冲压材料成本控制的必要性，一定要加强材料成本的管理和控制。 　　1.3 合理选择汽车零件材料 　　对于生产一个汽车而言，所使用的材料和厚度可以有60到70种组合方式，如果能有效减少材料使用的种类，可以提高材料使用的利用率。在进行零件材料的选择时，一定要对材料的种类和材质进行分析，尽量减少材料的种类，除此之外，材料的厚度也要按照技术要求进行，在最大限度内避免有特殊厚度的牌号，钢材在保证技术要求范围就可以，不需要使用高价格的材料，一般卷宽尺寸较小的钢料价格便宜，因此就不需要使用卷宽大的钢材了。 　　1.4 科学设计零件的形状 　　零件的形状对材料的利用率有很大的影响，通常情况下需要对零件做分块处理，如果不进行这项操作，很浪费很多的材料。为了提高冲压的质量和效率，必须降低材料形状的复杂度，对于简单的材料，只需要落料，之后就能冲压成形，这种方式比拉深工艺节省材料，如果受到技术要求等其他因素的限制，必须使用拉深操作，对零件的造型设计要合理，有效降低零件在拉深成形过程中的难度，这样操作不仅可以降低拉深工艺的难度，同时让零件有很好的延展性，最终保证零件有较好的刚性。通过对零件造型科学的设计，可以减少冲压工序消耗的板材，有效降低了这道工序的成本。 　　1.5 合理设计冲压方案 　　如果零件形状比较简单，那么就应该采用直接成型的办法进行操作，避免做工艺补充操作，这也是降低陈本的手段。有些汽车零件比较小，可以适当的使用开口拉深工艺，这样零件的 2个端头就没有封闭，能够减少使用材料的长度，降低冲压成本。除此之外，在有些特殊材料施工中，可以进行双件一同生产的方法，因为很多汽车零部件都是对称的，其分为一左一右，因此有条件进行同时冲压，例如在挡板盖板冲压时，就可以采用这种方法，一个磨具冲压出左件，另外一个冲压出右件，可以提高材料利用率达到35.7%。如果冲压的零件是单个的，而且材料利用率非常低，可以应用复合成型工艺，也就是把板厚和材质都相同的零件进行合并，例如在加工左前挡泥板时，正常冲压后检查其材料利用率在44.5%，这回浪费大量的材料，技术人员对这个结果不能满意，为此对左、右挡 　　泥板和左、右遮板共四个零件合并生产，在合并加工后继续进行了拉深操作，最后检查材料的利用率达到了56.5%。通过这个实践的例子可以得知，如果加工零件