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钢铁冶金企业中的电除尘集散控制系统 　　【摘 要】在现代钢铁冶金企业中电除尘控制系统得到了越来越广泛的应用，针对目前钢铁冶金中的电除尘高耗能现象，通过使用ifix组态图形软件利用集散控制的方式对电除尘设备加以智能监控，显现了烧结生产中的自动运行和综合管理，从根本上解决了除尘电厂的耗能和除尘能力不平衡之间的矛盾关系问题，从而大大提高了冶金企业设备的电除尘效率。 　　【关键词】电除尘系统，集散控制，节能降耗 　　随着社会经济的不断发展，人们对社会环境的要求越来越高。根据相关数据统计，每年钢铁冶金企业排放到大气中的污染物大约有6亿多吨，其中粉尘约占其比重的16%，所以，对钢铁冶金企业的粉尘加以控制就成为了现代环境保护的当务之急。随着冶金企业的几十年发展，大批的电除尘设备被冶金企业广泛应用，而且随着计算机自动化技术的普及，电除尘自动化控制系统也在各个领域得到了广泛的应用。在今天，除了环境我们还要倡导绿色节能减排，利用高效的数据通讯来提高电除尘器的除尘效率和能耗利用率有着非常重要的现实意义和社会意义。 　　1 电除尘技术的发展现状和应用前景 　　21世纪以后，我国把“大力推进科学技术进步，加强环境科学研究，积极发展环保产业”作为经济发展的重要相关政策，环保产业进一步得到重视。随着国家环保要求的提高和公众环境意识的增强，对粉尘排放的要求也大幅提高。新的国家标准GB13223-2003《火电厂大气污染物排放标准》规定新建电厂大气污染物的排放浓度控制在50mg/m3以下，而旧标准GB13223-91要求粉尘排放浓度小于150mg/m3。电除尘器作为控制大气污染、解决环保与经济发展之间的矛盾的主要设备之一，其应用技术得到飞速发展。目前，电除尘器已广泛应用于火力发电、钢铁、有色冶金、化工、建材、机械、电子等众多行业。电除尘器技术从设备本体到计算机控制的高低压电源，以及绝缘配件、振打装置、极板极线等已全部实现国产化，并且已有部分产品出口到30多个国家和地区。 　　近百年的应用实践证明，电除尘技术优于其他各种除尘技术。它具有除尘效率高、处理气体温度高，烟气量大、阻力损失少、能耗低、坚固耐用、运行维护简单、操作方便等优点。随着科技水平的提高和开发创新成果的不断涌现，国家对环境质量要求在明显提高，这种节约型的工艺技术更加显示出强大的生命力，未来的电除尘技术将有广阔的应用空间。 　　2 电除尘系统概述 　　2.1 电除尘系统组成 　　电除尘器由除尘本体和高压供电装置两大部分组成，如图1所示。电除尘器本体是实现烟尘净化的场所，通常为钢结构件。电除尘器的高压供电装置分为高压电源控制系统和低压控制系统。 　　图1 电除尘器结构 　　高压电源控制系统根据烟气和粉尘的性质，随时调整供给电除尘器的工作电压，使之能够保持平均电压稍低于火花放电的电压情况下工作。这样，电除尘器将尽可能获得较高的电晕功率，达到很好的除尘效果。低压控制系统主要用来实现阴、阳极振打控制；灰斗卸、输灰控制；安全联锁等功能。 　　高压电源控制系统的工作原理采用可控硅调压装置，通过接入单相380VAC转换成220VAC输入到控制器，启动主回路交流接触器。控制系统工作时首先将原始设定的一些数据和上次停机时保存下来的一些关键参数读出，作为调节可控硅导通角的依据，通过从升压变压器的初级和次级采样的电压和电流信号经过滤波后提供给运算放大器，放大后送至A/D转换器的输入端， 由A/D分别进行转换后送到控制器中，对数据进行运算分析，判断电场的运行状态，再与原始的设定值比较，调节主回路中的一次侧可控硅导通角， 以决定可控硅触发的导通角。由于可控硅的触发角度是由过零点的正半周算起的， 因此需要同时提供同步检测信号，由同步开始移相，最终经过触发脉冲变压器去触发可控硅，再经过变压器升压整流产生负高压加至电极产生电场，使电场以某种设定的控制模式工作。当电流下降到过零点时可控硅自动关闭，完成一个工作周期。当电场发生击穿时，有火花闪络产生，控制器读取二次电流的准确值。通过软件比较确定火花强度，并将这一信息在计算可控硅移相角时加以考虑，以确定可控硅是减小导通角还是彻底关闭。如果火花放电现象消失，就根据已确定的每分钟火花次数不断增大可控硅导通角，直到再次出现火花放电，以此反复上述过程。如图2为高压供电控制系统主回路原理图。 　　图2 高压电源控制系统主回路原理 　　2.2 电除尘器的除尘过程 　　在两个曲率半径相差较大的金属阳极和阴极上，通过高压直流电，维持一个足以使气体电离的静电场，气体电离后所产生的电子（阴离子和阳离子），吸附在通过电场的粉尘上，使粉尘获得电荷。这样，荷电极性不同的粉尘在电场力的作用下，分别向不同极性的极板运动并沉积在电极上，从而达到粉尘和气体分离的目的。在电晕区和靠近电晕