连铸板坯表面纵裂原因及控制措施试题.docVIP

摘 要 通过对唐银炼钢连铸工艺环节的分析,认为引起板坯纵裂纹的主要原因是钢水成分和质量、浸入式水口的尺寸及浸入深度、结晶器冷却强度、保护渣性能及其吸收夹杂物后成分和性能变化等。通过采取措施板坯的表面纵裂纹得到有效的控制,纵裂纹发生率由1.86%控制到0.65%左右。连铸板坯的表面纵裂纹是影响铸机产量和铸坯质量的主要缺陷。它的出现轻者须进行精整严重的导致漏钢或铸坯报废影响铸机作业率和金属收得率增加了生产成本也打乱了生产计划。公司(以下简称唐银)的铸坯几乎100%实行红送表面裂纹对生产组织和后步工序的影响更为严重。唐银自投产以来铸坯的表面缺陷主要是表面纵裂纹而表面横裂纹几乎没有出现过改为宽断面后纵裂纹增加最严重的月份纵裂纹率高达3.11%攻关前纵裂纹的平均发生率为1.86%经过两个月的攻关纵裂纹率控制在0.65%的水平。从表面纵裂纹的分布状况看,在板坯的宽面中央区域,即水口区域的表面纵裂纹占整个铸坯表面裂纹的86%,其余的分布在铸坯宽面的1/4和3/4区域,内、外弧都有,内弧的表面纵裂纹比例明显高于外弧的比例。从裂纹的长短看,大于1m的占表面纵裂纹的多数;从裂纹的深度看,大于10mm的占多数。表面纵裂纹的产生原因与控制措施2.1 钢水质量的影响 当碳含量在包晶区时钢水在凝固点附近体积收缩率大使坯壳与结晶器铜板的气隙较早形成加剧坯壳的凝固不均匀从而导致铸坯表面纵裂纹的产生。通过统计对Q235类钢w(C)在0.09%～0.12%区间出现的纵裂纹占裂纹比例的88.7%其它范围仅占11.3%Q345类钢w(C)在0.13%～0.16%区间出现的纵裂纹占裂纹比例的90.1%其它范围仅占9.9%。从上述的统计可以看出Q235和Q345的包晶裂纹比例都在90%的范围这说明成品碳对表面纵裂的影响是至关重要的。 2.1.2转炉冶炼终点成分的影响 转炉冶炼终点碳含量与板坯表面纵裂的关系见表1。从表1中可以看出终点碳越低裂纹比与浇铸比的比值越高。终点w(C)0.06%的炉次裂纹比与浇铸比的比值是w(C)=0.07%～0.09%的2倍多。终点w(C)0.06%的炉次裂纹比是w(C)0.09%的4倍多。总起来讲终点w(C)0.07%裂纹比例高。 表终点碳对裂纹的影响 终点w(C)/% 裂纹比/% 浇铸比/% 裂纹比与浇铸比的比值 ＜0.06 17.9 9.9 1.81 0.06-0.07 37.5 30.4 1.23 0.07-0.09 41.1 55.9 0.73 ＞0.09 3.8 5.29 0.72 注:浇铸比指符合条件的炉数占总的浇铸炉数的百分比裂纹比指符合浇铸条件的炉数出现裂纹重量占总的浇铸重量的百分比以下同。转炉冶炼终点氧含量与板坯表面纵裂的关系见表2。w(O)700×10-6的炉次裂纹比是浇铸比的3倍多。终点w(O)=(400～600)×10-6时裂纹比与浇铸比的比值也偏高。终点w(O)400×10-6时裂纹比与浇铸比的比值明显下降。总的趋势是终点氧越高裂纹比与浇铸比的比值越高。表2终点氧对裂纹的影响 终点w(O)/10-6 裂纹比/% 浇铸比/% 裂纹比与浇铸比的比值 ＞700 5.4 1.7 3.18 600-700 0 3.0 0 500-600 16.1 10.2 1.58 400-500 40.0 29.1 1.37 ＜400 44.6 56.0 0.80 由终点碳和氧与裂纹比关系的分析可以说明钢中的终点氧高脱氧后形成的Al2O3等夹杂多在钢包吹氩上浮过程中有一些夹杂物在钢水中没有来得及聚积上浮导致钢夹杂物过多。 2.1.3出钢后追加顶渣的影响 出钢后追加顶渣的有28炉占总浇铸炉数的2.1%出现裂纹的有9炉裂纹比为15.5%裂纹比是浇铸比的7.4倍。由统计的结果看出钢后追加顶渣对表面纵裂纹影响很大。顶渣主要为CaO、CaF2由于追加的顶渣不能及时熔化在钢水吹氩搅拌的情况下卷入钢中又不能及时上浮在浇铸过程中导致保护渣的变性严重破坏熔渣的性能恶化润滑条件使摩擦力增大且不稳定极易导致表面纵裂纹的产生。为保证夹杂物的充分上浮后搅时间要大于6min。 2.1.4 成品钢中硫含量的影响 硫在钢中的溶解度极小与铁生成FeSFeS与FeO能形成低熔点的热脆性共晶体并在晶界析出。极易在晶界处产生裂纹所以要尽可能降低钢中的硫含量。成品钢中硫含量与板坯表面纵裂的关系见表3。从表3可以看出成品钢中的w(S)0.030%的炉次裂纹比是浇铸比的10倍成品w(S)在0.030%～0.015%之间的裂纹比与浇铸比的比值迅速下降但仍然高于平均值而w(S)0.015%的裂纹比与浇铸比的比值明显降低。 表成品钢中硫对裂纹的影响 钢中w(S)/% 裂纹比/% 浇铸比/% 裂纹比与浇铸比的比值 ＞0.030 7.1 0.7 10.14