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浅谈废旧油皮厂拌热再生技术在养护中的实践 　　【摘 要】本文介绍在日常养护工作中废旧油皮热厂拌再生技术的应用，为其他养护人员提供参考和借鉴。 　　【关键词】废旧油皮；厂拌热；再生利用 　　0 前言 　　废旧油皮厂拌热再生技术，就是指对废旧油皮予以回收后，经过破碎――加热――加入改性剂――拌和等工序使旧油皮再生，改变了旧油皮沥青老化，粘附性低，结构不稳定，容易发生病害的特性，使旧油皮的沥青三大指标由低标号改善到高标号，提高粘附性，重新组合材料结构，不仅达到节约砂、石、沥青等路面材料，降低工程成本的目的，同时起到变废为宝，保护环境的目的。 　　2012年5月，我段应用废旧油皮厂拌热再生技术，新生成AM-20沥青再生料，在S211线K99+600～K99+800路段摊铺完成3cm厚的下面层2100m2。从实际铺筑情况和铺筑后经过半年多的行车碾压情况来看，再生沥青混合料试验段表面密实，无松散、开裂，性能稳定，达到了预期效果。 　　1 施工工艺 　　改性沥青混合料的施工方法与沥青混合料基本相同，只是在材料上，由旧油皮替代了部分砂石材料，多出了旧油皮的采集、贮备、粉碎以及沥青改性剂的添加过程。 　　1.1 旧油皮的采集、贮备及破碎 　　回收沥青路面材料时，应采用机械开挖的方式，尽量减少材料的变异，并且在回收和存放过程中，尽量避免混入基层废料、杂物、土等杂质。 　　我段选用的废旧油皮结构为3cm+2cm沥青碎石，沥青标号90#，油皮下半部分沥青老化较轻，上半部分沥青明显老化。粉碎时，运用碎石机的锤片将大部分砾石击碎，粉碎后旧油皮较均匀。 　　1.2 确定配合比 　　调整碎石料级配： 　　破碎后的旧油皮料，经过筛分试验结果见（表1、图1），粉碎后除19mm号筛以上有部分筛余外基本满足AM-20级配规范要求。 　　表1 AM-20下面层矿料级配 　　图1 筛分试验结果 　　筛孔孔径为2.36mm，1.18mm和0.6mm通过率均超出规范要求，证明旧路面中碎石在这三个孔径通过率较高集料偏细，经过反复筛分试验，确定需要加入10-20mm碎石20%-40%，来调整集料级配范围。我们在施工过程中加入40%的新碎石，从而确保骨料符合规范要求，调整油石比。 　　废旧油皮粉碎前和粉碎后分别通过抽屉试验，从结果看，废旧油皮油石比变化比较明显。 　　表2 　　从上表中可以看出旧路面沥青含量基本为3.75%，我段设计的AM-20下面层油石比为5.5%，因此实际施工过程中，加入90#A级新沥青，用量略大于1.75%，已弥补在粉碎及拌合过程中的沥青损失量。 　　1.3 确定沥青改性剂添加量 　　我段在实践施工过程中，采用 GXH-2001型废旧沥青改性剂，技术原理是：掺入与沥青主要化学组分的物理、化学性质相溶的物质，以改善废旧沥青化学组分的物理、化学性质，从而提高或恢复废旧沥青材料的路用性能。 　　通过进行改性剂对沥青改性情况的实验来确定改性剂的用量，以90号A级沥青为试验对象，沥青原样检测结果为针入度（25℃，5S，100g）：93；延度（15℃）：106；软化点（5℃）：44.5；改性剂掺量按照2‰；4‰；6‰的比例分别试验三大指标结果见下表： 　　表3 　　加入1.75%新沥青及40%10mm-20mm碎石，然后按照改性剂掺量为2‰、4‰、6‰进行试验下表： 　　表4 　　图2 稳定度趋势图 　　图3 流值趋势图 　　实验证明沥青改性剂在加入2‰时，各项指标均满足规范要求，所以我们是施工中确定沥青改性剂加入量为2‰。 　　需要注意的是GXH2001型沥青改性剂属于易燃、腐蚀性材料，拉运、存放、使用过程要按照防爆、易燃、防腐蚀材料采取安全措施。添加时注意喷洒均匀，一般在拌合初期添加。 　　1.4 混合料拌制 　　厂拌热再生混合料的生产文帝和拌和时间应根据拌和设备的加热干燥能力、回收沥青路面材料含水率、再生混合料的级配、新沥青的黏温曲线等综合确定，以不加剧回收沥青路面材料的再老化，提高生产能力，降低能耗，并生产出均匀稳定的沥青混合料为原则。 　　建议采用加热和拌和有隔离措施的拌合设备。我段在实际施工过程中采用福建泉州QLB-40型间歇式拌和站拌和。拌和改性沥青混合料时，由于间歇式拌和站加热筒与拌和室相连，加热筒采用油煤混合材料加热，拌和室内有明火，宜导致加入改性剂后燃烧，导致改性沥青混合料老化严重，拌和方法存在安全隐患。 　　1.5 拉运、摊铺与碾压 　　再生沥青混合料的拉运、摊铺与碾压过程与热拌沥青混合料路面的规定基本一直，只是在摊铺温度上，宜比热拌沥青混合料高5-15℃。 　　2 养护实例成本分析 　　我们以此次施工中每拌合一盘混合料所需用成本来做以经济分析，据试验数据验证，AM-2