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铜熔炼炉渣浮选贫化改造 　　【摘 要】为降低熔炼炉弃渣中的铜损失，某厂决定用渣浮选工艺代替电炉贫化工艺；通过生产试验调整熔炼炉渣型，提高熔炼渣中的铁硅比，降低渣中的硅含量，满足熔炼渣的浮选工艺要求，为该熔炼炉找到炉渣贫化的新途径；介绍了熔炼炉渣浮选工艺过程。 　　【关键词】铜熔炼；渣浮选贫化；熔炼；铁硅比；电炉贫化 　　前言 　　将炼铜炉渣含铜量降到可废弃程度的过程，为现代火法炼铜流程的重要组成部分。目前铜的熔炼炉渣大多采用渣场库堆存和外卖处理，对于含铜较高的熔炼炉渣多采用渣场堆存，期待新技术经济的回收其中的铜，含铜较低的熔炼炉渣多为直接外卖，作为水泥厂配料。在铜的炉渣贫化方式中，新建设大型的铜冶炼厂熔炼炉渣多采用渣浮选贫化和电炉贫化，目前只有渣浮选贫化的尾矿渣含铜可降至0.30%。 　　某厂采用双侧吹炉熔炼处理铜精矿、PS转炉吹炼冰铜；熔炼炉生产的冰铜品位约为55%，熔炼渣经过电炉贫化产生的弃渣含铜约0.51%，烟气送至硫酸制酸；熔炼所采用的渣型为Fe-SiO2-CaO三元系渣，吨铜渣量为2.95吨，吹炼所采用的渣型为Fe-SiO2两元系渣。熔炼渣贫化方法为直流电炉贫化，吹炼渣采用浮选法贫化，粗铜综合能耗238 Kg标煤，铜的综合回收率约98.2%，年产11万吨阴极铜。 　　熔炼炉采用铁硅钙三元系渣型和直流电炉贫化，正常生产条件下熔渣含铜能够控制到0.51%以下，但是由于渣率较高吨粗铜产生渣量达到约2.95t，按年产11万吨的阴极铜计算，年产熔炼渣约32.7万吨，熔炼渣中每年的铜损失量约为1600吨。渣中铜损失高，用渣浮选贫化代替电炉贫化能进一步降低渣含铜，提高经济效益，改善生产环境，而且渣浮选后的尾矿能外卖，减少安全生产隐患。 　　1 熔炼渣浮选贫化特点 　　1.1 渣浮选贫化的原理 　　熔炼炉渣缓冷浮选法作为一种较为成熟的选矿工艺，国内外理论研究、工艺实践两方面均取得较好结果，越来越多的铜冶炼企业采用浮选方式对熔炼炉渣进行贫化处理。熔炼炉渣直接通过溜槽排放至渣包，在渣包中缓冷，待表层结壳后，倒至缓冷场进行破碎，破碎后送至选厂选矿。炉渣中的铜之所以能够通过浮选富集到精矿中，是因为在熔渣冷却过程中形成了能够机械分离的硫化亚铜结晶以及金属铜颗粒，借助于他们在表面物理化学性质上与其他造渣物的差异实现分离。冶金炉渣实际上是一种人造矿石，这种矿石中矿物的粒度与相组成取决于冷却速度，从而影响到铜的回收率，在温度（1080℃）以内缓慢冷却使铜矿物颗粒长大，保证了浮选过程中对铜的良好富集。 　　炉渣的成分对浮选过程有重要的影响，SiO2在渣中的含量对炉渣性质及渣含铜影响极大。在高硅条件下渣的黏度高，产生较多的坚韧非晶质物，会阻碍铜相晶粒的迁移和长大，至使铜粒子生长速度降低且呈微细粒状态，不利于磨矿单体解离和浮选回收。在冷却结晶时，由于硅的高含量，无序排列的玻璃体产生，对后续的磨矿不利。相比之下，低硅渣比高硅渣浮选所得的铜精矿中铜的回收率较高，可磨性和浮选指标都较好。 　　1.2 渣浮选贫化的优点 　　用渣浮选贫化替代电炉贫化有以下优点： 　　1）有利于提高金属回收率，改用渣浮选贫化后，尾矿渣含铜可降至0.30%，提高经济效益。 　　2）电炉贫化产生的低浓度SO2烟气回收处理不经济，排放至大气中严重污染环境，浮选废水的处理量少成本低，保护环境好，改造后环境得到明显改造。 　　3）浮选后的废渣能出售，减少固体废气物的堆存，减少安全隐患。 　　4）提高金银总回收率。 　　5）通过渣型调整，可降低吨铜渣量，减少辅料消耗，提高熔炼炉生产能力。 　　2 熔炼炉渣型控制 　　2.1 熔炼炉熔炼工艺 　　某厂的铜熔炼炉是一种熔池熔炼炉，对原料成分的适应性较强，炉料备料也很简单，炉料的水份小于10%，燃料为煤，熔剂为石英石、石灰石。炉料从炉顶连续的加到熔融的炉渣中，从浸没在渣层中部的风口向渣层内鼓入富氧空气，剧烈的搅动风口上方的熔体，迅速的熔化，氧化和造渣。在激烈的搅拌的高温熔融渣层中，炉料中的硫化物熔化速度超过了它的氧化速度，在这种情况下，鼓泡渣层不再是单纯的造渣氧化聚合体，而是以炉渣未基体溶解了一定数量的液态硫化物、铜锍离子、烟尘以及悬浮着一定数量的难溶物质和气相的混合液。熔渣层中一定数量硫化物的存在有效的阻止了铁的过氧化，而熔池内的剧烈鼓泡搅动则大大地改善了Fe3O4还原动力学条件。 　　熔炼炉的生产能力可增加氧浓度和给料量来提高，理论上鼓风富氧浓度的上限可采用纯氧。为了使鼓风有利于对熔渣的搅动，充分发挥熔炼炉的特点和优化过程条件，采用了在高温下粘度较小的高铁硅钙渣型，通过控制SiO2的含量，降低Fe3O4的生成量，从而减少铜随炉渣的损失。有研究表明，当控制熔炼炉铜锍55%左右时，渣含硅30%，渣含铜