第四章聚合物复合材料成型方法.pptVIP

第4章 纤维复合材料及其制造方法 4、1 聚合物基复合材料 4.1.1 发展概况 聚合物基复合材料是以有机高分子化合物为基体，纤维类增强材料为增强剂的复合材料。它是结构复合材料中发展最早、研究最多、应用最广、规模最大的一类复合材料。 20世纪40年代初到20世纪60年代中期，是聚合物复合材料发展的第一阶段，以1942年玻璃钢的出现为标志，1946年出现玻璃纤维增强尼龙。此阶段主要是玻璃纤维增强塑料（GFRP）的发展和应用。 1965年，碳纤维在美国诞生，显示出强大的生命力；碳纤维增强树脂基体复合材料得到迅速发展和广泛应用。 1972年，美国杜邦公司研制出高强度、高模量的有机纤维——聚芳酰胺纤维，使树脂基复合材料的发展和应用更为迅速。 从20世纪60年代中期到80年代初，是复合材料发展的第二阶段，也是复合材料日益成熟和发展的阶段。 20世纪80年代后，聚合物复合材料的工艺、理论逐渐完善，除了玻璃钢的普遍使用以外，复合材料在航空航天、船舶、汽车、建筑、文体用品等各个领域都得到了全面的应用；形成了复合材料发展的第三阶段。 4.1.1.1 分类 按聚合物的特征可分为树脂基复合材料和橡胶基复合材料，树脂基复合材料又分为热固性树脂基复合材料和热塑性树脂基复合材料； 根据增强剂的类型，又可分为玻璃纤维增强塑料，碳纤维增强塑料，芳纶纤维增强塑料，硼纤维增强塑料等； 按增强纤维在复合材料中的分布状态，又可以分为连续纤维和不连续纤维增强复合材料，单向铺层及多项铺层复合材料等。 4.1.1.2 性能特点 4.1.3 聚合物基复合材料的制造方法 4.1.3.1 聚合物基复合材料的工艺特点 1、材料的形成与制品的成型是同时完成的，复合材料的生产过程也就是复合材料的制品的生产过程。 可以实现大型制品一次整体成型，简化了制品结构，减少了组成零件和连接件的数量，对减轻质量，降低工艺消耗和提高结构使用性能十分有利。 2、树脂基复合材料的成型比较方便。 树脂在固化前具有一定的流动性，纤维很柔软，依靠模具容易制得所要求的形状和尺寸。一种复合材料可以用多种方法成型，在选择成型方法时可以根据制品结构、用途、生产量、成本以及生产条件综合考虑，选择最简单和最经济的成型工艺。 热固性预浸料 1、轮鼓缠绕法：间歇式湿法工艺 从纱团引出的连续纤维束，经导向轮进入胶槽浸渍树脂，经挤胶器除去多余树脂后由喂纱嘴将纤维依次整齐排列在衬有脱模纸的轮鼓上，待大部分溶剂挥发后，沿轮鼓母线将纤维切断，可得到一定长度和宽度的单向预浸料。 适用于实验室研究性的工作或小批量生产。 2、陈列排铺法：连续生产单向或织物预浸料的制造工艺，有湿法和干法两种。 （1）湿法原理：平行排列的纤维束或织物同时进入胶槽，浸渍树脂后由挤胶器除去多余胶液，经烘干炉除去溶剂后，加隔离纸并经辊压整平，最后收卷。 （2）干法浸渍（热熔预浸法）：在热熔预浸机上进行。熔融态树脂从漏槽流到隔离纸上，通过刮刀后在隔离纸上形成一层厚度均匀的胶膜，经导向辊与经过整合后平行排列的纤维或织物叠合，通过热鼓时树脂熔融并浸渍纤维，再经辊压使树脂充分浸渍，冷却收卷。 热塑性预浸料 1、预浸渍技术 特点：树脂完全浸渍 （1）溶液浸渍：将热塑性高分子树脂溶于适当的溶剂中进行浸渍，除去溶剂后既得到浸渍良好的预浸料。类似于热固性树脂的湿法浸渍技术。 优点:纤维完全被树脂浸渍并获得良好的纤维分布，可采用热固性树脂的设备和类似浸渍工艺。 缺点:成本高并造成环境污染，残留溶剂很难完全除去，影响制品想能，只适用于可溶性高聚物。 （2）熔融浸渍：将熔融态树脂由挤出机挤到特殊的模具中浸渍连续通过纤维束和织物。 原理上是一种最简单和效率最高的方法，适用于所有的热塑性树脂；但要使高粘度的熔融态树脂在较短的时间内完全浸渍纤维却十分困难。 要求树脂的熔融态粘度要足够低，且高温长时间内稳定性要好。 2、后浸渍技术 （1）膜层叠：将增强剂和树脂薄膜交替铺层，在高温高压下使树脂浸渍纤维，制成平板或其它形状简单的制品的方法。增强剂一般选用织物，在高温、高压下不易变形。 特点：具有适用性强、工艺及设备简单。 （2）粉末浸渍：将热塑性树脂制成粒度与纤维直径相当的微细粉末，通过流态化技术使树脂粉末直接分散到纤维束中，经热压熔融即可制成充分浸渍的预