ts16949工具培训失效模式与后果分析.pptVIP

现行设计控制。 列出现行控制方法或注明“未控制”。控制方法有预防措施、设计确认／验证或其他活动。 　　选择方法可考虑： ● 防止失效起因／机理或失效模式／后果的出现，或减少它们的出现率。 　　 ● 查出失效起因／机理并就此找出纠正措施。 　　 ● 查明失效模式　　 17 DFMEA 设计FMEA 发现难度D。 Detection，又译为探测度，发现难度表征对失效模式以及失效的潜在原因的可知程度。设计FMEA分析用发现难度数见表。 18 设计FMEA分析用发现难度数 D 6 设计控制有较少的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式 少 7 设计控制有很少的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式 很 少 8 设计控制只有极少的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式 极 少 9 设计控制只有很少的机会能找出潜在原因／机理及后续的失效模式 非常不肯定 10 设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制 绝对不肯定 发现难度数 评价准则：由设计控制可探测的可能性 探 测 性 DFMEA 设计FMEA 1 设计控制几乎肯定能够找出潜在起因／机理及后续的失效模式 几乎肯定 2 设计控制有很多的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式 很 多 3 设计控制有较多的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式 多 4 设计控制有中等以上的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式 中 上 5 设计控制有中等机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式 中 等 发现难度数 评价准则：由设计控制可探测的可能性 探 测 性 DFMEA 设计FMEA 风险顺序数RPN。 风险顺序数是严重度S、频度O、发现难度D的乘积； RPN S×O ×D RPN是对设计风险的度量，用于对设计中的那些担心事项进行排序。 RPN 1~1000。RPN越大，越应优先采取预防措施，一般RPN≥85~125就应采取措施。 一般实践中，不管RPN大小如何，当严重度 S 高时（S＞7），就应予以特别注意。 19 DFMEA 设计FMEA 建议措施。 应简要的列出所建议的纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少频度、严重度及发现难度三者中的任何一个或所有数值。 RPN排出次序后，应首先对级数最高和最关键的项目采取纠正措施。 增加设计确认/验证工作只能减少发现难度。要降低频度只能通过修改设计来消除或控制一个或多个失效模式的起因／机理来实现。只有修改设计才能使严重度减少。 建议的纠正措施包括：运用实验设计（DOE）、修改试验计划、修改设计、修改材料性能要求、增加检测工作等。 20 DFMEA 设计FMEA 责任和目标完成日期。 把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期填写在本栏中。 责任的措施。 当实施一项措施后，要简要记录具体的措施和生效日期。 措施后的RPN。 当明确了纠正措施后，应估算并记录下措施后的严重度、频度及发现难度数值，计算并记录RPN的结果。如没有采取什么纠正措施，则将“措施后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。 所有措施后的RPN都应评审。如果需要考虑更进一步的措施，还应重复 到 的步骤。 21 22 23 23 20 DFMEA 设计FMEA PFMEA（过程FMEA）是在产品的制造和装配过程中采用的一种FMEA技术，用以保证已充分地考虑和指明制造和装配过程中各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理，并就此采取必要的预防措施。 PFMEA 过程FMEA PFMEA分析的目的 （1）确定与产品相关的过程潜在失效模式； （2）评价失效对顾客的潜在影响； （3）确定潜在制造或装配过程失效的起因； （4）确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量； （5）编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优先体系； （6）将控制制造或装配过程的措施编制成文件。 PFMEA 过程FMEA PFMEA分析对象 （1）新的部件／过程； （2）更改的部件／过程； （3）应用或环境有变化的原有部件／过程。 PFMEA 过程FMEA PFMEA说明 （1）过程FMEA是在假定所设计的产品会满足设计要求的基础上进行的。设计缺陷造成的影响及其避免措施由设计FMEA来解决。 （2）PFMEA应在制造策划阶段、生产工装准备之前、过程可行性分析阶段或之前开始。 （3）应考虑从单个零件到总成的所有制造工序（过程）。 （4）PFMEA是一个动态文件，随后的新变化、发现的不足都将会导致其更新。 （5）PFMEA须发挥集体的努力，相关部门之间的沟通、合作是不可少的。 PFMEA 过程FMEA PFMEA分析程序 （1）确定产品制造、装配过程流程。 绘制过程流程图或工艺过程卡确定每个工序的内容、工艺要求（5M1E），包括