注射模设计程序922.docVIP

注射模设计程序 一、原始资料分析 1.明确塑件的设计要求 2.明确塑件的生产批量 3.估算塑件的体积和重量 4.分析塑件的成型工艺参数 5.了解本公司的现场生产条件 二、确定模具结构方案 1.确定型腔数量及布局形式 2.选择分型面 3.确定浇注系统与排气系统 4.选择推出方式 5.确定侧凹部分的处理方式 6.模具加热与冷却方式 7.确定成型零件的结构形式 三、模具设计的有关计算 1.型芯和型腔工作尺寸的计算 2.侧壁厚度与底板厚度的计算 3.斜导柱等侧抽芯有关计算 4.冷却与加热系统有关计算 四、绘制模具结构草图 模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图 逐步完善和确定各零件的结构和尺寸 尽量选用标准组合结构和标准件 草图结束要对初选设备做全面校核 有必要时局部修改原始设计方案和参数 五、绘总装图和非标零件图 1.绘制塑件图或工序图 标明尺寸、名称、材料、收缩率、特殊要求等 2.绘制总图 尽量以1：1绘制、从型腔开始绘制、几个视图同时画出。 总装图中的技术要求一般包括以下一些内容： ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间隙应不大于0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 ③模具使用，装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。 3.绘制非标准零件图 按国标进行，零件图的摆放方位与装配图一致 尺寸、公差、粗糙度要合理齐全，注意尺寸的基准 标题栏与技术要求 六、全面审核后投产制造 全面审核时应特别注意： 成型零件的结构工艺性及与其它零件的配合关系 各运动部件动作的协调性与稳定性 七、试模及修模 模具加工完成以后，要进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现缺陷以后，要根据实际情况进行排除错误性的修模。 八、整理资料进行归档 在设计期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。 具体设计步骤 一、塑件的工艺性分析 1．塑件的原材料分析 2．塑件的尺寸精度分析 3.塑件表面质量分析 4.塑件的结构工艺性分析 二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制（设计中有时也可不做该步） 1.计算塑件的体积和重量，初选注射机 2.确定成型工艺参数 ⑴塑件模塑成型工艺参数的确定 ⑵填写模塑成型工艺卡 三、注射模的结构与尺寸设计 1.分型面的选择 2.型腔数目的确定及型腔的排列 3.初选注射机型号 1）所需注射量的计算（塑件质量或体积+浇注系统质量或体积） 2）锁模力的计算 3）注射机型号的确定与型腔数量的校核 3.浇注系统的设计 1）主流道设计（与注射机有关） 2）分流道的设计（类型，长度，粗糙度等） 3 浇口设计（浇口类型与进料位置的分析与选择） 4 冷料井与拉料杆的设计 4.成型零件的设计 1）型芯、型腔可采用整体式或组合式结构，确定具体类型 2）成型零件尺寸计算（工作尺寸计算、侧壁与底板厚度的确定）。 5.推出机构的设计 1）推出方式的选择：推杆，推管还是推件板推出，或是其他推出方式； 2）脱模力的计算与校核 3）推出行程的确定 4）推出零件的结构设计 6.侧抽芯机构设计（非必须） 1）类型选择 2）抽芯机构零件尺寸计算 抽芯距的计算；滑块倾角的确定；确定斜滑块尺寸；斜导柱的设计等 7.标准模架的选择 根据结构特点、型腔长与宽、底板厚度与推出方式与推出行程，初选模架类型及尺寸 8.导向机构的设计 导柱、导套的设计，锥面定位机构的设计等，如选标注模架可不专门设计，直接选用。 9.排气系统的设计 10.温度调节系统的设计 四、模具总装图与非标准件零件图的设计与绘制 1.根据标准模架尺寸与设计内容绘制模具总装图 2根据标准模架尺寸，完善非标准零件的设计 3绘制非标件的零件图。 五、注射机有关参数的校核 1.模具闭合高度的确定和校核 2模具安装部分的尺寸校核（拉杆间距、定位环尺寸等） 3.模具开模行程校核 4其他工艺参数的校核（顶件力等） 如不符合要求，须更换注射机，模具主要是更改浇口套和定位环尺寸