5、浅谈四项常无损检测在压力容器制造中的选用.docVIP

浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中的选用 童天海 （安徽六方深冷股份 合肥230088） 摘要 结合新版JB/T4730-2005《》γ射线X射线和γ射线一样，是一种高能电磁辐射，有较强的穿透能力，且只有通过与物质相互作用，才能使物质间接地产生电离效应。X射线和γ射线的不同之处在于： = 1 \* GB3 其能量低于γ射线； = 2 \* GB3 产生的机制不同，γ射线由放射性核素自发衰变释放出，而X射线通常是由高速电子轰击金属钯产生的。X射线,超声检测方法优于射线检测。 JB 4730 修订版对母材厚度为8～300mm 的全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测进行了明确规定。并指出应检测到整条焊缝、熔合线和热影响区。而过去人们认为,对焊缝的超声检测只是检测焊缝。 3 对焊缝表面及近表面的无损检测 磁粉探伤和渗透探伤是对焊缝表面及近表面进行无损检测的主要方法。对于焊缝表面中的气孔、裂纹等危害性缺陷，磁粉比渗透有更高的检出缺陷灵敏度。随着现代科技快速发展，技术进步。磁粉探伤机类型增加，使得磁粉检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：磁粉探伤只针对铁磁性材料且非荧光性磁粉对工作人员的视力也有较高要求；故此对磁粉波检测人员的素质要求高。而渗透检测适用于非多孔性材料，它适用范围广，但检测灵敏度较低对焊缝表面质量要求也很高。所以检测人员不仅要具备熟练的表面检测探伤技术，还应了解有关的焊缝材料材质、表面检验及可能产生缺陷的情况；如焊缝表面尽量打磨光亮及管座式C、D类焊缝圆滑过渡等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 3.1磁粉检测的局限性.不能检测非铁磁性材料;不能检测较深的缺陷;3.1.3. 对检测环境光照对比度有要求； 3.1.4.用直接通电法和触头法时，易产生电弧烧伤工件对被检测物体表面光洁度有一定要求. 与工件表面几乎平行的分层不易发现磁粉检测是缺陷处漏磁场与磁粉的磁相互作用，即铁磁性材料或工件磁化后，探伤机在表面和近表面如有不连续性存在，则在不连续性处磁力线离开工件和进人工件表面发生局部畸变产生磁极，并形成可检测的漏磁场，它吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。检测的局限性.不能检测材料;不能检测较深的缺陷表面开口缺陷;. 渗透剂有毒且易燃易爆； 3.2.4. 检测程序繁琐，速度慢，试剂成本较高. 对被检测物体表面光洁度有一定要求. 灵敏度低于磁粉检测，对于埋藏缺陷或闭合性表面缺陷无法测出利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口缺陷处。再通过显像剂将渗入的渗透液析出到表面显示缺陷的存在。A．本台产品钢板15CrMo因为板厚200mm，由于钢板厚度过大一种检测手段无法保证产品检测准确性，为了确保后期检测结果准确，结合JB/T4730-2005,UT与RT检测互相结合且根据规定采用焊后24小时进行检测，因板厚超出Co60最大透照范围，故采用两次焊接分开探伤： ①首先由焊工在外焊至140mm的厚度（因我公司Co60机子并非新机子，透照厚度为140mm左右），进行RT探伤对外层焊缝的焊接质量进行检测同时进行UT可记录探伤 ⑴因为RT检测需要时间较长，先UT检测先检测出结果，在UT探伤机上只能反映出2处较大长度的缺陷 ⑵再用Co60(钴)进过4个小时的拍片，经过暗室处理，底片出来后发现有很多细小黑， 反而UT检出的两处缺陷在射线底片上反映不太明显，不太明显的不规则灰雾度。 ⑶经过焊工返修细小黑丝全部是由于焊接前未加热及焊后未保温冷却从而引起的冷裂纹，而超声做出的两处缺陷是清根不干净造成的夹渣。从射线底片和超声记录进行对比，射线对体积形式的缺陷检测敏感度比超声更高，而对于夹渣、气孔等面积形式的缺陷超声检测比射线更灵敏。 B．本台产品封头与人孔接管对接焊缝，检测工艺根据JB/T4730-2005标准规定采用超声检测和磁粉检测对接管角焊缝内外表面进行检验且满足焊后24小时 在实际操作中由于公司为了提高生产效率焊后未保温冷却24小时，焊后一段时间就进行检测，当时检测结果未出现有表面裂纹等缺陷显示，因为是产品最后环节，所以由焊工检查员等交验完毕后整体进行热处理，后进行水压试验，试压结果发现接管表面出现延伸裂纹，产生裂纹的原因很多但在无损检测环节没有发现缺陷的原因只有探伤作业人员的素质水平和未按要求在施焊后24小时候再进行无损检测。 2、例我公司在2012年制造一台水冷却器，因换热管材质20，属于铁磁性材料，设计及检测工艺则要求换热管与管板焊接接头采用磁粉检测检测方法。 在实际探伤过程中，因为换热管直径很小，管板上的焊接接头相当多，造成焊后表面清理相当困难，为