大学物理4.4切削过程基本规律的应用.pptVIP

4.4 切削过程基本规律的应用 主要内容： 切屑的控制 表面粗糙度的控制 刀具几何参数的选择 切削液的选择 所谓切屑控制（又称切屑处理，工厂中一般简称为“断屑”），是指在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形。刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。 在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。 对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。 切屑的控制与利用 衡量切屑可控性的主要标准 切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上； 切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全； 精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量； 保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损； 切屑流出时，不妨碍切削液的喷注； 切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。 切屑的控制与利用 切屑的控制 为了使切削过程的正常进行和保证已加工表面质量，必须使切屑卷 曲和折断。 1）切屑的卷曲是切屑基本变形或经过卷屑槽使之产生附加变形的结果。 2）断屑是对已变形（基本变形）的切屑再增加一次附加变形。 因为在大多数情况下，仅有切削过程中的基本变形还不能使切屑折断，必须再增加一次附加变形，才能达到硬化和折断的目的。 卷屑与断屑 迫使切屑经受附加变形的最简便的方法，就是在前刀面上磨出（或压制出）一定形状的断屑槽，迫使切屑流入断屑槽时再卷曲变形。切屑经受附加的再卷曲变形以后，进一步硬化和脆化，当它碰撞到工件或后刀面上时，就很容易被折断了。 　断屑槽不仅对切屑起着附加变形的作用，而且对切屑的形状和切屑的折断有着重要的影响。在切削加工中，人们就是利用断屑槽的不同形状、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角，来实现控制切屑的卷曲与折断。 切屑的形状 断屑槽的形状　　 一般而言，断屑槽的形状有直线圆弧型，直线型和全圆弧型三种 。 （1）直线圆弧型断屑槽 （2）直线型断屑槽 （1）（2）适用于加工碳素钢与合金结构钢，一般前角在γ。在5-15°范围内。 （3）全圆弧型断屑槽：适用于加工切削紫铜、不锈钢等高塑性材料 。因为：刀具前角选得比较大（γ0=25°-30°）同样大的前角，全圆弧断屑槽刀具的切削刃比较坚固，另外槽也较浅，便于流屑，故比较实用 4.4.2 表面粗糙度（RZ）控制 形成原因 几何原因（刀具几何角度的因素） 物理原因（被加工材料性质和切削机理的因素） 其他原因（切削条件的变化） 减小表面粗糙度的措施 合理选择刀具几何角度： 主偏角、副偏角↓，刀尖圆弧半径↑，表面粗糙度↓ 前角、后角↑，表面粗糙度↓ 刃倾角↑，表面粗糙度↓ 减小表面粗糙度的措施 合理选择切削用量： 切削速度↑ 塑性变形↓ ，表面粗糙度↓（P106图4-40） 进给量↓ ，表面粗糙度↓ 背吃刀量影响不大，忽略。但不能太小。 减小表面粗糙度的措施 改善工件材料性能：材料性能对表面粗糙度影响很大，塑性↑，表面粗糙度↑；组织的晶粒越粗大表面粗糙度↑。 合理选择刀具材料和提高刃磨质量：刀具材料和刃磨质量对表面粗糙度影响较大（切屑瘤、麟刺）。金刚石车刀，摩擦系数小，不会产生切屑瘤，加工的表面粗糙度小。 其他因素：合理选择切削液。 磨削加工表面粗糙度的控制 现代机械零件的精度要求越来越高，表面粗糙度要求越来越小，很多零件都必须用磨削来进行最后的精加工。 磨削加工的表面粗糙度受几何因素、物理因素的影响，因此，控制措施如下： 提高砂轮线速度（P107图4-41） 选择适当粒度的砂轮：粒度越细，表面粗糙度越小。 精细修正砂轮工作表面 减小背吃刀量与工件线速度（P107图4-42、4-43） 4.4.3 刀具几何参数的选择 刀具的几何参数包括角度、刀刃与刃口形状、前面与后面形式等。 合理选择刀具几何参数是保证加工质量和提高生产效率、降低生产成本的重要因素。 前角的选择 前角↑ 优点：切削刃锋利，切削轻快，切削变形、切削力、切削温度、磨损、表面粗糙度↓ 缺点：刀具切削部分刚度、强度差，刀具易磨损，寿命低。 需要考虑的因素： 材料：塑性越大——前角越大；脆性材料——前角小； 刀具材料：高速钢（强度、韧性好）——前角大；硬质合金——前角小；陶瓷刀具——前角要更小 加工要求：精加工——前角大；粗加工——前角小；成型表面——前角小 后角的选择 后角↑ 优点：减小后面与切削表面的摩擦，提高加工表面质量。 缺点：刀具强度降低，散热