高圧ガス保安教育テキスト【草稿】 ecj.or.jp.docVIP

株式会社　石油産業技術研究所　　保安教育テキスト ４章　保安技術 目次 １．　装置材料 1.1　はじめに 1.2　炭素鋼 1.3　合金鋼 1.4　高温材料 1.5　低温材料 1.6　耐食材料 1.7　ライニング材 ２．　装置材料の損傷と非破壊試験 2.1　プラント装置材料の損傷 2.2　非破壊試験の適用時期とその目的 2.3　非破壊試験の種類と特徴 2.4　非破壊試験のプラント設備への適用例 2.5　設備診断と非破壊検査 ３．　保安防災設備 3.1　異常運転の回避 3.2　圧力保護装置 3.3　緊急遮断装置 3.4　ガス検知警報設備 3.5　漏洩防止装置および漏洩時の対応 3.6　防消火設備 ４．　計装設備 4.1　センサー：量を把握する機能 4.2　故障と信頼性 4.3　安全のための計装 4.4　プロセス制御 資料 別表４－１ 静電気災害を発生させる恐れのある条件とその対応策 第４章　保安技術 ２．装置材料の損傷と非破壊試験 2.1 プラント装置材料の損傷 1)　材料の強度材料に応力が作用すると変形を生ずる。応力が小さい間は弾性変形と呼ばれる変形を生じ、応力の作用を除去すれば原型に復帰する。応力が大きくなり弾性限度を超えるようになると、塑性変形と呼ばれる変形を生じ応力の作用を除去しても原形には戻らない。さらに応力が大きくなるとついに破壊を生ずるようになる。すなわち、応力が原因で結果として破壊を生ずる。金属材料の破壊及び損傷を分類すると、表４－３のようになる。 表４－３　金属材料の破壊及び損傷の分類 原因 結果（破壊様式） 静的応力 延性破壊脆性(ぜいせい)破壊(点線の頻度は少ない)疲労破壊 応力 衝撃 動的応力 疲労 腐食環境 腐食環境＋応力 高温環境 腐食 応力腐食割れ クリープ破壊 (1) 延性破壊主として静的応力により大きい塑性変形を示す破壊である。 (2) 脆性（ぜいせい）破壊物体は降伏点あるいは耐力以上の応力を受けると塑性変形して、機器?構造物としての機能を失う場合がある。このようなとき物体は破損（弾性破壊）したという。塑性変形から割れが生じ、割れが進展してついに破断に至ることや、原形をとどめないまでに座屈変形することを破壊という。鋳鉄のようなもろい材料（脆性材料）では弾性状態からほとんど変形しないで破壊するから、破損と破壊は一致する。このような破壊を脆性破壊という。 (3) 疲労破壊材料はただ1回加えただけでは破壊しないような小さい応力であっても、これが何回も繰り返して加えられると徐々に破壊する。これを疲労破壊という。 金属材料の破壊及び損傷は、表４－３のようになるが、プラント設備は単純に応力だけで破壊するようには設計されていないので、一般には応力破壊を考慮しなくともよい。 腐食による損傷 (1) 孔食（Pitting）通常ステンレス鋼やアルミニウム等のように、表面に生成する不動態皮膜によって耐食性が保たれている金属及び合金において、塩化物を含む水溶液等の環境下でその一部が破壊して新生面が露出しその部分が溶解し局部的に腐食が進行する現象で、孔食内はpHが低下するので急速に成長していく。チタン等にも発生する。(2) 隙間腐食（Crevice Corrosion）金属製品の表面に隙間が存在する場合、隙間における電解質水溶液の濃度もしくは溶存酸素量の差等による局部電池の構成で速められる腐食である。(3) 粒界腐食（Intergranular Corrosion） 金属結晶粒界またはその近傍に沿って腐食する現象で、結晶粒内はほとんど腐食していないことが多い。種々の金属にみられるが、特にステンレス鋼の場合はクロム炭化物が結晶粒界に析出することによって生成するクロム欠乏層が、優先的に腐食することが大半であり、溶接熱影響部等によく見られる。 (4) 応力腐食割れ（Stress Corrosion Cracking）金属材料は引張応力下で特定の腐食環境にさらされると脆性的に破壊する。この現象を環境脆化あるいは応力腐食割れと称し、特に割れ先端における金属の溶解反応によって進展する場合を狭義の応力腐食割れ、金属に吸収された水素に起因する破壊の場合を水素脆性割れと称し両者を区別している。特に塩化物水溶液中におけるオーステナイトステンレス鋼、アンモニアやアミン水溶液中における黄銅類が有名で、炭素鋼等も硝酸塩?炭酸塩?メタノール?アルカリ?硫化物溶液?液体アンモニア中等で発生することがある。応力腐食割れは、応力?環境?材料の三因子の組合せによって発生し、その特徴は以下のとおりである。割れは合金に発生し純金属には生じにくい。割れには合金元