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外轮廓盘形凸轮的数空加工 零件铣削工艺分析 盘形凸轮外轮廓有多短圆弧连接而成，外轮廓加工表面粗糙度要求较高；上下两表面是平面，加工精度要求一般，Ф15内表面加工精度要求最高，且与底面有垂直度要求，孔Ф5为工艺孔，是铣削轮廓时设计的安装定位孔。根据盘形凸轮的加工要求，对其作工艺分析，具体说明如下。 （1）工件毛坯的选择：工件毛坯长100mm，宽100mm,厚12mm的硬铝块。 （2）铣削轮廓：由于从毛坯件到零件加工量比较大，外轮廓可以在普通系床上进行粗铣削，留2～3mm加工余量；并在普通系床上钻中心孔和工艺孔。 （3）上表面的加工时间较长，走刀路线简单，可以在普通铣床上精铣上表面。 （4）下表面的加工要求与上表面相同，可以用普通铣床精铣下表面，可以保证上下表面的尺寸。 （5）确定程序原点即工件原点：确定工件Ф15中心孔中心点为工件坐标系的原点即程序远点，确定原点后才能进行加工程序代码的编制：Z轴方向垂直于上下表面，工件装夹在XY平面内。 （6）数控编程的数值计算：凸轮外轮廓由几段圆弧相切，找出基点坐标即可。 （7）铣削刀具的选择：选择01号Ф15精铰刀、02号Ф8立铣刀和03号Ф5立铣刀共三把刀具。 （8）使用数控铣床铰刀精铰中心孔，保证中心孔尺寸Ф15H7，精钻Ф5工艺孔。 （9）使用数控铣床分2次进给走刀精铣外轮廓，完全保证零件尺寸及表面加工要求。 2.零件装夹方案 平面外轮廓凸轮加工的装夹方案如下： （1）在普通铣床上先进行钻中心孔和工艺孔，钻孔时用压板压住凸轮表面，靠固定上下表面进行定位。 （2）粗加工轮廓时，采用两点一面定位方式，以下表面和两孔作为定位。 （3）精铣上表面时用瓶口虎钳夹住凸轮外轮廓，以下表面定位。 （4）精铣下表面时用瓶口虎钳夹住凸轮外轮廓，以上表面定位。 （5）在数控铣床上精加工孔时，用压板压住凸轮表面，靠固定上下表面进行定位。 （6）在数控铣床精铣外轮廓时，以两孔和下表面定位。 零件加工路线 对零件进行工艺分析后，还需采用正确的加工路线以保证其加工精度。根据加工路线的确定原则，制定此外轮廓凸轮的加工路线如下。 （1）在普通铣床上铣削凸轮上表面时，铣刀纵横走刀。 （2）在普通铣床上铣削凸轮下表面时，铣刀纵横走刀。 （3）在数控铣床上加工时，需要确定R参考面。精铰中心 孔和精铣工艺孔的路线很简单。 （4）铣削凸轮外轮廓进刀时，铣刀从轮廓的切线方向切入， 沿着外轮廓进行走刀加工，退出时从外轮廓的切线方向退出。 4.绘制简化工步表 根据如上加工工艺和加工路线分析，制定数控铣床加工工步表如下： 外轮廓凸轮绘制简化工步表 工步号 加工内容 刀具 S（主轴转数r/min） F 进给量mm/min 1 精铰中心孔 T01 800 80 2 精铣Ф5工艺孔 T02 800 200 3 精铣外轮廓 T03 1500 100 5.程序编制及解释 铣削此凸轮的数控程序如下：