包袋产品质量控制序及要求.docVIP

包袋产品质量控制程序及要求 跟单员是以保证产品质量为基本职责的，要想正确地履，行这一职责首先要转变三个观念： 第一，我们现在对产品质量的检查执行的初，中，后期检查，重点在初期，应该在产品一上线就要紧密跟踪严格检查，不能在产品完成5%-10%进行初期检验。按此推算10万订单就要在完成5千-1万时检验，如有质量问题，为时已晚，因此，我们要把跟单的重点放在生产的开始，把所有质量问题控制在第一个产品成型之前。 第二，我们在工厂经常看到因质量问题而导致翻箱，返工或重做等现象，而这些都是任何价值耗费，我们知道产品成本结构中含有质量成本，质量成本=符合要求+不符合要求成本。翻箱，返工或重做。都是为不符合要求而付出的代价，增大质量成本。工厂无谓地损失大量的人力物力，而我们拖延了无法祢补的交货期。在客人面前降低信誉。因此，现实又要求我们必须预防质量问题的发生，生产之前做好预想。把质量问题控制在萌芽状态。 第三 第一步：明确质量标准 业务员要全面正确地理解客人的要求，并将客人的要求用标准词汇精准地体现在中文订单上并附上图片、色卡和原板；跟单员要对照样板和色卡仔细研读订单，搞清所有细节以明确质量标准。 第二步：确认板的检验 收到工厂的确认板后，要依照订单和客板的要求仔细检查，将所有发现问题记录案，应及时返厂修改或重做，确保确认样一次就做对确认板是我们与客人共同确认的唯一质量标准物证，要放在办公室妥善保管，(另一套在客人手上)不应随便放在车间或加工厂，要做到板随人走，人离板归位。 第三步：材料的跟踪与确认 要求对到厂材料当场检验对于不符合要求的材料立即退回重做，对于大额订单材料的品质控制，需派专人到材料厂监督生产，确保到厂材料符合要求。 1.主面料里布：比照确认板及相关要求，检验对比来料材质、料纹、厚度、底布、光洁度、手感度、颜色、色牢度（用白纸/布擦试）。绒类料注意色差。浅色料注意不能有霉斑色点泛黄等。辅料的颜色要配色或浅色，白色面料必须托白色或浅色杂胶或补强料。 2.五金配件、拉杆：依据订单要求及原样检验规格、材质、颜色、质量、重量、电镀层、压铸件毛刺等。 3.包装材料： 纸箱;材料（B三B, B二B, B三C, K二K, A二A ）尺寸（体积要符合要求）印刷内容、工艺结构。 胶袋：材质（PP、PO、PE）厚度、透气孔数、警语内容及环保标志。封口方式（自粘、普通） 布标：材质、尺寸、印刷内容、颜色及车缝位置。 吊牌：材质、尺寸、颜色、图纹、挂吊牌位置及方式。 条形码：条形码系统（二五码、 EAN13码、 UPC码等等）颜色及尺寸。 第四步：产前板和结构板 工厂或加工厂在生产前（开料前）必须做产前板。跟单员要比照确认板认真检查，并签字以示负责，对不符合要求的必须重做。产前板是车间生产的产品标准，必须放在车间明显固定位置 ，妥善保管，也要做到板随人走，人离板归位。在货期较紧，且材料一时不能到厂或不能确认的情况下，为抓紧时间先打结构板，寄客人确认后再确认材料，以保证生产时间。检查结构各部尺寸和做工是否正确。 第五步：开料（控制开料纹路、颜色符合要求） 1.纹路：物料的封度方向叫横纹，无限长方向叫直纹，斜放叫斜纹，还可分为底纹和面纹，一般都以底纹开料，纹路的基本原则是对一眼能看到的部分，应开同一纹路否则会有色差。从生产和美观角度来讲，折边和反位的那一边开直纹，经常弯曲的部分开横纹（特殊要求除外）。从拉力和承受力来讲，应开直纹，有些手挽要斜纹开，工厂有时为了省料而忽略纹路和有些缩水料，要特别注意。 2.颜色：对有色差的料，在开料前先分色，然后配色开。对于色差过大的材料要与业务人员联系确认。对颜色一致度要求较高的产品，必要时可用双联刀模开料（如真皮）。 3.开料层数：材料不同开料层数不同，没有绝对数。其原则是刀模不能变形。刀模是按纸格外形，用约3.5CM(宽)×0.3CM（厚）带有刀口的钢条制成。一个刀模开太多层料刀模会变形，特别是裁纸板。检验刀模是否变形的简便方法是用最上层裁片与最下层裁片进行比较，当然最准确的方法还是用纸格检验。 4.开油边裁片时，刀模的刀口上要打蜡，以减少毛边，令切口平滑。 第六步：台面：上线（对台面和针车的检查主要是对袋子成型过程的控制） 1.涂胶水：不同的材料，不同的要求用不同的胶水。一般来说;粉胶主要用于布底、海绵、回力胶、咭纸类的粘贴。其优点是容易返工和清理，溶解于白电油，缺点是与光滑的PVC底粘不牢。真皮常用此胶；万能胶（又名黄胶），主要用于PVC光滑底物料和车假线部位的粘贴，白色棉料禁止使用黄胶；强力胶（237药谁糊），其粘结3强度与万能胶相同，干后不会变黄。万能胶和强力胶的特点是附着力很强，不易脱落，但价格较贵。这两种胶易腐蚀物料，有些物料不能使用，而且，弄脏物料的胶水干了不易擦掉。白胶；是手袋厂常用的胶水，价