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实训（三） 工件1的加工 一．实验目的1）掌握对游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、钢直尺等的测量与读数方法； 2）深入掌握数控车床手动试切法对刀的基本步骤； 3）掌握根据零件图按数控工艺要求进行手工编程及程序仿真校验的技能； 4）掌握对调试好的工件加工程序进行数控加工并保证加工质量的方法与步骤。 二．实验设备和工具1）毛坯：φ30mm×150的棒料，材料：LY12 2）常用工具：卡盘与刀架扳手、螺丝批、手锤、活动扳手、锯弓、锯条、锉刀等； 3）刀具与垫片：1号刀为90°外圆粗车刀，2号刀为90°外圆精车刀，3号刀为3mm宽的切断刀；1、0.5、0.2、0.1mm厚的垫片 4）测量工具：0~25mm，25~50mm的千分尺（0.01mm精度）；0~200mm的游标卡尺（0.02mm精度）；0~φ50mm R量规；0~150mm钢尺，粗糙度样板。 5）油壶、毛刷及清洁棉纱。 三. 加工零件图 四．程序编制 4.1工艺处理与设计：T02基准刀自动切端面→T01刀先用G80后用G71指令或子程序编程粗车外圆（留1mm直径值的加工余量）→T02刀精车外圆（分两次走刀，吃刀分别为直径值0.9、0.1mm）→T03刀切断。 4.2 刀具干涉分析及磨刀：图中右段端面的干涉前角为90°，因此粗车与精车外圆应选用主偏角约为90°、副偏角约为6~8°的90°右偏外圆车刀；切断刀可磨削为4mm宽。 4.3编程时规定：X坐标采用直径编程；主程序采用绝对编程，子程序采用相对编程；工件零点Ｏ选在工件的右端面中心；用G92指令设定工件坐标系，程序起点H的工件坐标为（100，50）；切断刀右边点对刀。 4.4 图形数学处理： 直径编程，工件原点为工件右端面中心，图1中各点的坐标计算如下： A（0，0） B（Φ12，-6） C（Φ12，-14） D（Φ20，-26） E（Φ20，-40） F（Φ24，-40） G（Φ24，-60） 4.5 编程要点：利用先G80后G71指令或子程序编程粗车外圆，重点在工件右段球头粗加工的走刀设计，通常有子程序同径不同心循环路线法、子程序同心不同径循环路线法、车锥法、G71阶梯车削路线法。 4.6 编程效果图 五．加工步骤及注意事项 基本操作步骤： （一）装夹棒料，棒料伸出卡爪端面约105 mm； （二）装刀，保证各刀的刀位点与主轴等中心高； （四）开机后，回参考点； （五）将系统软件刀偏表中的各刀偏置与磨损值全部置零，调整图形显示方式为“ZX平面图形”方式，设置毛坯尺寸为“30，100，0”，设置X、Z方向的图形放大倍数为“4 ，4”，将刀架手动处于距离工件右端面中心的径向与轴向距离均约为50mm处；选择已编辑的加工程序校验，观察走刀及加工效果图；根据提示信息，对程序错误之处予以修改，直至程序调试正确； （六）各刀按实训指导2的方法步骤对刀，修正了基准刀的程序起点后不要再移动刀架，记录基准刀程序起点的机床坐标并该位置置零（以备出故障后应变时使用）；将修正后的非基准刀的刀偏置数值输入到系统软件的刀偏表中。 （七）基准刀准确处于程序起点位置，调用指导老师检查通过、调试正确的加工程序，按“循环启动”键对工件自动加工。 注意事项： 装刀时，各刀的刀位点应与主轴中心等高，装刀时用钢直尺测量刀尖到刀架台面的距离约为79.5~80mm的距离。若二者等高，试切端面停车后，用手摸端面应感觉平滑，看不到端面中心有尖点突出。若二者不等高，应细微调整垫片高度； 刀具伸出刀架侧面的长度近似为固定值25mm；若CRT显示的非基准刀的X偏置在±10mm的范围之内（切断刀因结构特殊例外），则刀偏置可能测量较正确，否则可能是测量方法不对或数控系统出现了“爬行”现象，需要重新测定刀偏置； 工件加工过程，应注意观察刀架走刀情况，一旦走刀异常，应及时停止加工或按下“急停”按键；加工过程中应及时用铁钩快速钩掉切屑，以免缠绕工件，飞溅伤及操作者。 六．评分标准 工种 数控车床 图号 单位 学校 学院 系 专业 级 准考证号 零件名称 考试件 姓名 学历 定额时间 150分钟 考核日期 技术等级 中级 总得分 序号 考核项目 考核内容及要求 配分 评分标准 检测结果 扣分 得分 备注 1 外圆 φ24 IT 10 超差0.01扣2分 2 Ra 4 降一级扣2分 3 φ20 IT 10 超差0.01扣2分 4 Ra 4 降一级扣2分 5 锥度 φ12 IT 10 超差0.01扣2分 6 φ20 Ra 4 超差0.01扣2分 7 12 IT 10 超差0.01