钻孔灌注桩施工中遇问题预防及处理方法浅析.docVIP

钻孔灌注桩施工中常遇问题预防及处理方法浅析 摘　要：文章对钻孔灌注桩灌注过程中隔水塞卡在导管内、导管漏水、堵管、坍孔、钢筋笼错位、断桩等常遇问题的产生进行了原因分析，并提出了处理办法，从而确保了桩基施工质量。 关键词：钻孔灌注桩； 常遇问题； 原因； 预防及处理方法； 浅析 钻孔灌注桩成桩工艺在上世纪四十年代初期欧洲已开始应用，我国于上世纪五十年代末期在河南开始采用此技术，应用以来随着施工机械的不断改进和施工工艺的不断进步，桩基在桥梁建设中的运用越来越普及，但是由于钻孔灌注桩在地面以下或水中，受各种因素影响，处理不好容易发生故障，影响工程进展，并造成经济损失。因此笔者想结合在京珠、日南、青银、大广等高速公路的工作体会，就钻孔灌注桩灌注时容易出现的问题，进行分析，并提出预防措施及处理方法。1. 隔水塞卡在导管内　　1.1主要原因　　1.1.1.隔水塞制作不合适：隔水塞直径过大，在导管内落不下去；隔水塞橡胶垫圈过大；隔水塞直径过小或长度不够，在导管内翻转卡住.　　1.1.2.导管加工质量差，如：导管加工同心度不好、变形；接头处出现台阶；管内粗糙等.　　1.2预防及处理办法　　1.2.1.隔水塞要控制好直径，不合适的予以更换.　　1.2.2.现成熟的方法是隔水塞采用塑料气球和篮、排球胆，其直径可比导管内经小1～2cm，受砼挤压后球塞可变形挤住导管内壁，并可向下滑行，排挤管内泥浆。球胆如果不被钢筋笼挂住，一般能周转使用。　　1.2.3.要确保导管质量，变形或者不符合要求的应予以更换，每节导管应平直，其定长偏差不得超过管长的0.5%，连接部位内径偏差不大于2mm，内径要光滑平直，不得破损或凹陷。2.导管漏水　　2.1．产生的原因　　2.1.1.导管连接处密封不好，如：法兰盘垫圈放置不平整；垫圈挤出会损坏；法兰螺桩松动等.　　2.1.2.首批砼量不足，未埋住导管下口，泥浆从导管底口侵入。　　2.1.3.导管提升过多，埋深太小，泥浆侵入管内。　　2.2.预防及处理方法　　2.2.1.导管在灌注砼前应进行必要的水密承压实验和接头抗拉实验，严格检查接头是否严密，焊接是否牢固，发现问题及时地进行修补。　　2.2.2.发生事故，若孔内灌入砼量为少量，则可拔出导管，二次清孔，清除灌入的砼后方可浇注；若灌入砼较多时，应暂停灌注，下一个比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻孔，用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注。3．堵管（混凝土在导管内出不去）　　3.3．产生的原因　　3.1.1．砼配制不合理：混凝土配合比不符合要求，水灰比过小；塌落度过低，流动性差；粗骨料超出规定要求；运输或等待时间过长使砼严重离析。　　3.1.2．灌注时间过长导致砼表面砼已初凝。　　3.1.3．由于水泥结块或者在冬季施工中因集料含水量大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，使结块卡在导管内。　　3.1.4．导管内进水未及时发现，造成砼严重稀释，水泥、砂浆、碎石分离。　　3.1.5.冬季施工在零度以下作业时，管内会形成一层坚硬的砼冻结圈，使砼在管内堵塞。　　3.2．预防及处理方法　　3.2.1．控制好施工配合比，集料最大粒径应不大于导管内经的1/6～1/8，以及钢筋净距的1/4，同时不大于40mm。　　3.2.2.拌和前要检查水泥是否有结块，如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免结块造成堵管，控制砼的塌落度在18～22cm范围内，混凝土拌合物要有良好的和易性，在运输和灌注过程中，砼不应有离析现象。　　3.2.3．各施工步骤应明确分工，协调工作，确保砼连续灌注，电路、水路等必须经过严格检查，尽量减少灌注时间，避免砼表层初凝。　　3.2.4．上下提动导管或振捣，使导管疏通；若无效，提出导管后进行清理，重新插入砼内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机，将管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净，恢复灌注。　　3.2.5．冬季施工可采用喷灯或其他方法给导管加湿或保湿。4．坍孔　　4.1.产生原因　　4.1.1．护筒底脚周围漏水，孔内水位降低。　　4.1.2．在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差大，不能保持原有静水压力。　　4.1.3．护筒周围堆放重物或有机械振动等。　　4.2．处理和预防措施　　4.2.1．保持和加大水头，移开重物，排除振动等，以防止继续坍孔。　　4.2.2．用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。　　4.2.3．如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，拔出钢筋，用粘土掺砂砾回填，沉淀一段时间后，重新钻孔成桩。5．钢筋笼错位　　5.1．产生原因　　5.1.1．钢筋笼下落：主要发生在使用短于桩长的钢筋笼的桩孔内，由于钢筋笼下放时操作不慎、孔口未将钢筋