第三章缺陷判据低压铸造凝固过程中的应用.docVIP

第三章 低压铸造凝固过程中缺陷的预测 在上一章对低压铸造凝固过程的温度场进行了分析，由于在铸造过程中，铸件及模具温度场的分布与变化会极大影响模具的使用寿命、铸件的质量。其次，温度场是低压铸造数学模型的验证基础，而且温度场的研究是缩松缩孔缺陷预测的基础。因此我们在某轮毂生产车间进行了一系列实验，对实际生产中和特定条件下的模具温度场进行了测量，通过测量结果，了解并分析了在低压铸造铝合金轮毂过程中模具关键点的温度变化规律及影响因素，为下一步的数值模拟及缺陷预测提供了可靠依据；为在实际生产工艺如何为消除这些因素的影响提供了良好的指导建议。 3.1低压铸造凝固过程温度场的实验测试 铸件的数值模拟要经过几个步骤：1、三维实体的造型2、对实体进行网格剖分3、进行温度场计算4、缺陷预测 3.1.1实验目的 1、生产过程中不同冷却工艺条件下测量低压铸造轮毂模具各部分的温度状 态，得出温度变化曲线。 2、将低压铸造数值模拟温度场与实验测量温度场进行对比，用相对准确的温 度场进行缺陷判据的验证。 3 、通过改变参数设置改进判据模型，使得模拟结果与实际实验结果相吻合， 以便更好的指导实际工艺。 3.1.2测温方法 1、测量温度的方法： 温度测量按照所用方法之不同，分为接触式和非接触式两大类。 （1）接触式测温 测温元件直接与被测对象相接触，二者之间充分进行的热交换，最后达到热平衡，这时感温元件的某一物理参数值就代表了被测对象的温度值。它的显著优点是参数直观可靠，但它存在一定的弊端，感温元件接触不良等都会带来测量误差，另外温度太高和腐蚀性介质对感温元件的性能和寿命会产生不利影响。 接触式仪器又可分为: 膨胀式温度计、电阻式温度计、热电式温度计等。 （2）非接触式测温 感温元件与被测对象不接触，通过辐射来进行热交换，这样避免了温度及腐蚀介质对测温元件性能的影响。非接触测温法热惯性小，可达千分之一秒，便于测量运动物体的温度和快速变化的温度。但它的缺点，具有较高的测温上限。由于受物体的发射率、被测对象到仪表之间的距离以及烟尘、水汽等其他介质的影响，故测温具有一定误差。 非接触式温度计可分为：光学高温计、红外测温仪等。 2、测温方法的选择 由于铸造过程是连续进行的，整个凝固过程中模具是静止的，而铸件在密闭的型腔中，我们很难得到铸件的温度场，只能测量铸型的温度场间接的的计算铸件的温度场。因此我们选择用接触式测温-热电偶测温。 我们通过热电偶来实现的测温,在铸型的重要部位开孔，热电偶的一端通过孔与铸型相接（见下图a），另一端通过接线盒与工控器相连接（见下图b），测出的温度会实时传输到与热电偶相连的工控器的仪表屏幕上（见下图c）,显示温度场的数据，再将温度场数据拷贝出进行整理分析。 3.1.3实验过程 1、实验工艺设备 实际实验中，采用设备是国产低压铸造机，能同时实现压缩空气（风冷）和水的冷却工艺；模具为新设计的模具（CW8286-1665-M16）。 在低压铸造汽车轮毂工艺过程中，由于轮毂的结构有截面不均匀处，会造成凝固速度的不同而产生气孔、缩孔、缩松等缺陷，故需要对模具特殊部位进行冷却，通过冷却介质的作用时间、部位来调节凝固顺序，以达到顺序凝固的目的，从而减少缺陷的产生。再者，在凝固过程中增设冷却通道可以加快铸件的冷却速度，提高生产效率和经济效益。低压铸造中最常用的冷却介质就是水和空气，我们先后做了不加冷却介质、加冷却介质一系列实验。 2、实验方案 根据实验目的，确定实验方案的影响因素主要有： 首先在实际生产中，铸件的凝固受到模具散热以及水冷，压缩空气等多种冷却工艺条件的影响，而不同的控制条件会产生交互的影响，为了确定各类参数的影响效果，需要一组无任何冷却条件下的结果作为后续模拟结果的对比基准，以此确定自然冷却条件下的界面热阻等。 其次，不同类型的冷却方式对模具的冷却效果不同，对于冷却工艺有点冷和环状冷却之分，而点冷又分直接点冷和间接点冷。所以通过在自然冷却的基础上增加相应的冷却方式(压缩空气点冷，水的点冷，水的环状冷却等)得到的不同的模拟结果。 然后，温度场数值模拟的一个重要意义是应用温度变化数据预测缺陷，缺陷判据模型直接影响缺陷预测的准确性，而低压铸造与传统砂铸不同，压力条件下金属液的补缩性能不同于自然重力条件下金属液的补缩性能，这直接体现在缺陷判据的表达形式。实验中通过对比有明显缺陷的冷却工艺和正常生产没有明显缺陷的一组工艺下的温度曲线结果来实现。 最后，实际实验过程中，由于该模具为新设计的模具，实际生产经验少，没有比较好的水冷工艺参数可借鉴，所以如何得到没有缺陷的一组结果是整个实验最困难的一组，放在最开始进行。此外，如果每组实验都是在自然冷却的基础上加