新项精锻件检验函规程.docVIP

批准： 枣庄机械锻造有限公司 支持性文件 编号： —ZY—02—002 审核: 版本： 编写： 发布日期： 20-7-17 题目： 精锻件检验规程 目的 保证精密锻件产品生产过程和出厂后的产品质量。 适用范围 本规程适用于本高速镦锻机生产的精密锻件产品的一般检验要求，技术室根据产品的特征和客户的特殊要求制定出具体产品的《质量控制计划》，相关岗位优先执行《质量控制计划》的规定。 根据《锻件工艺流程图》，设置检验点如下： 表一： 工序名称 检验点设置 材料进货检验 材料检验员 锻造工序 操作工自检，检验员巡检 分选工序 分选工自检，检员巡检 不合格品由检验员确认，质管部评审 退火、正火工序 金相检验员 辅助工序 操作工自检，检验员巡检 装包工序 操作工自检，员巡检 最终检验 员抽样检验 产品审核 质管部组织的审核小组 检验程序 锻造工序检验和分选工序检验方式见下表： 表二： 工序 检验项目 检验频率 判定标准 检验人员 锻 造 尺寸（内径、外径、高度等） 外观（圆角、毛刺、折叠、过热、气槽等） “首指重新生产第1根棒料中抽取的3套锻件，由操作班长对锻件的尺寸进行检验并确认，用“△”在控制图上标识。 从首件的3件中取1件作全尺寸检验，并记录在《精锻件锻造工序检验记录》。 连续生产时检验频率： 外观：3套/5min； 高度：3套/30Min，并做SPC中位数控制图。 在发现外观状态有明显改变时，应立即对尺寸进行检验。 产品图 热锻工艺卡 本规程 主机操作工自检并记录，检验员确认 模具磨损情况检验 在生产过程中每次停机必须检查模具磨损情况，发现问题及时解决，预防缺陷的产生。 分选 外观（合格、不合格品分开） 将内环、外环、料头、料芯分开 尺寸（分套、高度、壁厚差） 在分选台上对外观进行100%检验； 尺寸：检验频率为套/小时，并记录； 在倒斗前，必须由分选班长对斗内产品作外观、尺寸的抽查，防止不合格产品混入合格品中； 质管部现场检验员每小时现场抽查一次分选质量。 产品图 热锻工艺卡 本规程 分选班长检验后记录，若发现不合格品，需记录不合格缺陷情况。 生产作业准备的验证：采用SPC控制图，对首件进行确认分析 生产作业准备验证由操作班长进行，更换品种时对开机后前3套产品进行检验并确认，用SPC方法对生产作业准备进行验证，即对产品前3套进行高度绘制控制图。如果这个点落在控制限区域的中间1/3范围内，则可批量生产，否则进行调整后重复此作业准备过程，直至测量结果在1/3控制区域内，方能批量连续生产。 退火质量的检验 硬度检验报告 实验室：每型号每一炉号至少一组 组织网状碳化物脱碳层锻件装好筐后，在退火前由退火炉操作班放试样，试样在筐内按上、中、下各1件用铁线捆好，并在筐上做上标识，在操作记录上做记录。出炉后，由退火炉操作班将试样放置在指定的位置，以便检验员取样检验。 质管部对试样编号登记后，送模具加工试样。试样加工时要对2端面各去除1mm，并不允许出现倒角。 产品的检验判定标准按JB/T1255—2001《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》进行，当客户有特殊要求时，按客户要求的标准执行检验判定。检验结果由质管部、退火、各保管一份。 辅助工序检验 需增加辅助工序的产品检验，由技术室制定质量控制计划并按计划实施检验。 装包工序检验 装包工序的检验按《分选、装包工序质量规定与考核方案》进行。 最终检验 检验判定标准 产品应符合产品图及《质量控制计划》等的要求。 批的形成 每批由型号、工号相同、钢厂相同、材料炉号相同的产品组成。当一批产品数量足够时，按最小2万件，最大10万件组批，同样状态产品在数量允许的情况下尽量只组一个批次。生产过程出现的返修品，必须按状态单独组批提交终检。客户有特殊要求时，按协议规定办法组批。 抽样方法引用《ZERO ACCEPTANCE NUMBER SAMPLING PLANS》第四版，根据对应批量大小选用第4组规定，见下表： 表三： 批量 51~280 281~500 501~1200 1201~3200 3201~10000 10001~35000 35001~150000 样本 20 34 47 49 50 53 56 合格产品由质管部根据《发货通知单》开具该批产品的《产品合格证》，并根据顾客的要求提供对应的钢材质保书、检验报告、退火报告等资料。 不合格品的控制： 主机锻造工序： 试模产品指更换另一型号模具时，在调试生产过程中生产的产品。同一批产品的试模产品总数不超过50套，如果试模时发现有不合格品，必须由操作班组进行隔离标识，分选工进行隔离分选。 主机操作工检验时的水渍品，直接放入水渍品斗内报废处理。 连续生产过程中主机操作工自检发现的不合格品时，立即对不合格