乙烯工业发展趋势解析.ppt

乙烯工业发展趋势 母志为 1座机电话号码 一、裂解炉及炉管变化 二、结焦抑制技术 三、燃烧器 一、裂解炉的大型化 在乙烯装置上应用大型裂解炉可有效降低设备投资，减少设备数量，从而减少操作和设计维护费用及工作量 可减少投资14～18％ Ill。目前中国石化 SINOPEC 和鲁姆斯公司 LUMMUS 合作的100kt／a裂解炉 SL—I、SL—II型 已在国内多家乙烯装置上应用。国外的林德 LINDE 、斯通一韦伯斯特 Sw 、LUMMUS和荷兰国际动力学技术公司 KTI 等公司都可设计100kt／a以上的大型裂解炉，有的甚至可以达到280kt／a，在技术上也各有特点。 二、炉型炉管 1、炉型 早期的管式炉为箱式炉，反应管结构为单面辐射水平布置，不但受热不均匀，而且由于支架金属的耐热程度较低，限制了裂解向高温、短停留时间、低烃分压方向发展，但石脑油裂解温度低于800℃ ，停留时间长达1S以上，炉管长达100多米，因而裂解选择性低，乙烯收率只有20％ 自20世纪60年代末期开始，立管式裂解炉逐渐取代了老式水平管箱式炉，使裂解技术取得突破性进展。第一代立管式裂解炉为管径大、比表面小的等径多程不分枝炉管构型，虽然其技术水平较箱式炉有了很大进步，但石脑油裂解停留时间仍在0．5s左右，裂解温度为800~820℃ ，其技术指标仍不高，对原料的适应性也较差 在70年代许多公司又先后推出了多种4-6程的分枝变径和变径不分枝炉管构型，使停留时间缩短至0.4s以下，裂解温度提高到820～840℃，原料的适应性也得到改善。 进入80年代后，各专利商又推出了裂解温度达850～870℃， 停留时间达0.15-0.25s的二程分枝变径或变径不分枝高选择性炉型和停留时间约0．1s、裂解温度达900℃的单程小直径管毫秒炉，使裂解选择性大大提高，乙烯收率达30~33％，原料消耗大幅度下降。 2、炉管 炉管材料的极限温度已由20世纪70年代的1070℃提高到1150℃ 。 美国M．W．Kellogg公司在毫秒炉辐射段采用内螺旋翅片管及美国Lummus公司在SRT／VF型炉的辐射段第一程炉管内也用了内螺旋梅花管 北京化工研究院和中国科学院金属所也研究了无源扰流翅片管，并在辽化化工一厂CBL2型炉上进行了以石脑油和加氢尾油为原料的工艺实验，取得了良好的效果。 日本久保田 Kubota 公司研究的MERT炉管 混合单元辐射炉管 ，此种炉管的出发点是提高传热效果， 以延长炉管寿命，节能，降低结焦能力和提高收率。 二、结焦抑制技术 1．炉管构件形式，如国外的MERT炉管、梅花形炉管、国内由沈阳金属研究所和北京化工研究院研制的扭曲片管等，其原理都是提高炉管的传热强度和传热效率，降低管壁温度。 2．采用炉管涂覆技术，它主要是采用气相沉积和等离子体增强化学气相沉积法，在炉管内表面覆盖一层膜，减少炉管金属材质对结焦的催化作用，减少炉管结焦。如：加拿大Westain SEP公司的Coatlloy涂层炉管；美国Alon表面技术公司开发的AlcroPlox涂层炉管， 日本Daido steel公司的等离子粉末焊接的镜面状涂膜炉管等均已在乙烯装置上应用；国内应用较多的是采用DMDS做钝化剂来抑制炉管结焦。 3．注入结焦抑制剂，这类技术应用最多。作用机理是使炉管表面钝化，抑制管壁金属的催化效应；改变自由基反应历程，抑制均相反应结焦；催化水蒸气与焦层间进行气化反应，减少结焦量；改变焦垢的物理形态，使之松散，易于清除。 结焦抑制剂按化合物分类， 主要有含硫化合物、含磷化合物、含硼化合物、稀土化合物、碱金属及碱土金属盐类、有机聚硅氧烷类化合物等。 三、燃烧器燃烧器作为裂解炉的主要部件之一，提供了裂解炉所需的热量。燃料通过燃烧器燃烧，其热量通过炉管传递给被加热的物料；物料吸收足够热量后，发生裂解反应，生成乙烯、丙烯、丁二烯等产品。 燃烧器的排布、结构性能等因素直接影响到炉子能否正常运行，能否满足工艺要求，达到设计要求的产品、生产能力。 燃烧器依据在辐射室的安装位置，分为底部燃烧器、侧壁燃烧器； 侧壁燃烧器供热比例由6：4逐渐向4：6或更低的比例转化。 有的SW 裂解炉、KBR裂解炉甚至100％采用底部燃烧器 近年来，世界各大公司都在大力开发大容量燃烧器，目的是减少燃烧器的数目，便于与空气预热器或燃气轮机联用，以及与大型裂解炉相配套，同时降低NOx的生成量。为了降低裂解炉的NOx生成量，必须改善燃烧工艺技术，降低局部燃烧温度。目前世界上此类燃烧器有多级燃料及多级空气型。 结语 经过多年的开发和研究，乙烯裂解工艺已相当成熟。现有的乙烯装置也通过各种先进的技术和流程组合，不断地进行技术优化。但是，随着市场对乙烯的需求量不断扩大，因此要在巩固和提高已有的裂解炉技术的基础上，结合我国国情，乙继续向低能耗