细矿料磨前分选降耗工艺.docVIP

细矿料磨前分选降耗工艺 2015年，随着国际市场铁精粉价格持续走低，到4月份，进口铁精粉的价格已经突破了50美元。并且，根据市场表现，铁精粉市场还将继续走低，据国际财经人士分析，估计铁精粉价格会在42美元持续一段时间。就是这种恶劣的经营环境下，2015年年后，国内矿山企业的开工率不足40%。尤其河北省唐山地区，开工率不足20%。即便是因为银行压力以及政府压力，被迫开工的矿山企业，其铁精粉的生产成本依旧居高不下，很多企业属于亏损生产。 在这种情况下，还想依靠以往高价位进行盈利，几乎已经不可能了。而大张旗鼓的进行技改，投入成本巨大，在如今矿山企业融资困难的状况下，除了几家矿山国企，民企几乎无力为继。而小投资下的技术改造，往往很难对生产成本形成重大影响。所以， 如何在铁矿市场的寒冬季节，站稳脚跟，技改投资小，大幅降低生产成本的技改，是很多企业现在最希望做事情。 近几年新建的矿山企业，绝大部分都是采用国内最新的生产设备，工艺流程由设计院设计，并在生产过程中不断完善，在现有工艺流程基础上，基本没有太大的降耗空间。而那些中型甚至小型矿企，若是进行重大技术改革，也很难融资到位。所以，我经过多年潜心研究的磨前分选降耗工艺，就是各企业的首选了。 “多筛少破，多破少磨”是确定选矿工艺的设计原则，也被企业广泛应用。但是，很多企业仅仅做到了多破少磨，却没有将“多筛少磨”工艺原则发挥到最优。所以，在全闭路的破碎筛分段，如何将符合一段球磨机出料粒度的细料筛分出来，不让其进入一段球磨流程，是本工艺改进的重点。 本人通过对自己所设计的矿山选矿企业回访，并针对不同硬度的矿石经三段破碎后不定期的筛分实验，唐山宏泰集团地处遵化市，石门矿山固废综合处理公司年加工能力为200万吨。其所用原矿为地下开采，矿石硬度约为7.6，其破碎加工工艺如下：颚式破碎机——短头圆锥破——标头圆锥破——筛分——干选三段破碎闭路工艺。通过对唐山宏泰集团石门矿山固废综合处理公司的干选精矿矿料（入磨原矿）筛分实验，其经过工艺的入磨原矿粒径为-18mm。筛分实验结果为：-18mm~3mm矿料为73%，3mm~0mm矿料为27%。 而山东惠丰农业开发公司地处泗水县，其农业复垦原料车间年加工能力为600万吨。其所用原矿为露天开采，矿石硬度约为4.5%,其破碎加工工艺同宏泰相同，其干选精矿矿料筛分实验，其筛分实验结果为：-18mm~3mm矿料为65%，3mm~0mm矿料为35%。还有一些较小企业的数据收集，其入磨原料中3~0mm矿料均在20~30%之间。 现行流程均为干选精矿矿料直接入磨。一段球磨机均为溢流磨，矿浆经过分级后，0~3mm矿浆进入一段磁选流程。在整个一段磨矿过程中，0~3mm的矿料均被入磨加工，即大量消耗了球磨机功耗，又增加了钢球的消耗量。根据企业测算，一段球磨机磨矿能耗为6~7KW/T，一段钢球消耗，成本消耗即为5~8元/T。不计算其他成本，单就这两项成本，即原矿中0~3mm矿料入磨与不入磨，其生产成本可以降低13元/T 以上，即使是较软原矿，其生产成本也可以降低10元/T左右。因此不论原矿品位高低，只要采取该项工艺，均能取得比较客观的经济效益。 各企业可以对自己所生产的入磨原矿进行筛分实验，按照0~3mm矿料所占原矿比例的80%做保守测算，均可测算出本企业铁精粉生产成本降低的幅度。假如本企业入磨原矿经筛分实验后发现0~3mm矿料未到达20%，则充分说明，本企业的碎矿工艺存在问题，根本无法做到最佳入磨破碎粒度，就要对破碎段重新进行工艺改造，将0~3mm矿料所占原矿比例有效提升。若是对破碎工艺进行同步改进，其降耗及加工能力效果将更加明显。 由于现有的生产流程，均未考虑磨前筛选工艺。所以，该项工艺技改存在很大难度。没有新增筛分设备安装位置，没有安装高差，所以，如何进行改造，是技术核心所在。我同数家专业的设备厂家进行了技术合作，已经成功的研制出了适用于磨前筛选的各种筛分设备，能有效的对原矿进行筛分，确保工艺改造的效果。这些设备均为定制加工，能最有效的针对矿山企业不同工艺、不同矿石的筛分效果。 经过对原工艺流程的认真研究，若是干选机下有合适安装控件，将筛分设备置于干选机精矿溜槽下，为最佳位置，但是，现在的干选机由于安装高度问题，若要实现，普通的圆振筛根本就没有安装位置，因此，筛分设备如何安置，经过筛分后的0~3mm矿料如何进入湿选流程，均是工艺改造的关键。 若是干选机下没有合适安装高度，将筛分设备置于精粉皮带机末端，也是可行的方式之一。 这两种方式，其共性就是可以有效降低进入磨矿料仓的矿料量，降低皮带机及布料车能耗。其缺点是若筛分干选车间距离磨矿车间距离较远，需要增加一段磁选机、中矿泵及尾矿泵等磁选设备，并且需要建中矿池和尾矿池，基础投资及设备投资较大。 若是在碎矿段没有合适位置及安装高度，而