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关于造气节能新技术研究 　　[摘要]在化肥企业的生产过程中，造气是最重要的一个环节。而间歇式煤气炉制气方式是我国化肥生产企业目前普遍采用的方式。几十年来，通过不断的研发和创新，并通过优化整个造气技术，已经逐步提高了自动化控制水平。本文重点分析了目前最新开发的造气节能技术，并从新技术的应用情况、流程、使用原理等方面，逐一进行了介绍和分析，指出造气降耗节能的措施和途径。 [关键字]造气 下渣 节能新技术 [中图分类号] S210.4 [文献码] B [文章编号] 1000-405X（2013）-3-168-1 当前，与自身的生产实际相结合，绝大多数氨肥企业已经将节能技术广泛的应用于生产环节中。而这些新技术包括造气的机电一体化自动加煤技术和型煤代替块煤造气技术。而所应用的这些造气技术，不仅使原有的方法和生产方式得到改进，还大大提高了系统的稳定性，实现了生产的连续化和自动化。对间歇式煤气炉制气的缺点进行了弥补，使煤资源的综合利用率得到了提升，尽管改造过程已经初见成效，但广大氨肥设计者和生产者仍旧在不断研究间歇式煤气炉制气的新工艺和新技术。本文针对目前正在应用和开发的新技术，简单介绍了几项最新研发的节能技术。 1功热电联产的节能原理 在化工生产和化肥生产的过程中，必须使用大量的蒸汽，所使用的蒸汽压力往往具有不同的等级。要求在使用前，必须利用减温减压装置和阀门，将这些蒸汽减到相对适合的压力，以节省能源，避免能量的浪费。可通过采用功热电联产或热功联产的方式，充分利用蒸汽的能量。将这部分蒸汽的能量，利用特种汽轮，转换为有用功，将电动机取代后，将化肥生产中的一些动力设备直接进行拖动，或同时将异步电机拖动，进行发电，这样不仅综合利用了蒸汽的能量，同时还使化肥生产中的能耗最大程度的降低。 2夹套换热熔盐代替脱盐水技术 2.1技术优势 为了对挂壁问题进行预防，同时使热辐射降低，间歇式造气炉的炉体采用水夹套，所产生的低压水蒸汽可在造气生产中使用。利用能量衡量可知，水夹套产生越多的低压蒸汽，就会产生越高的合成氨煤耗。很多企业为了使蒸汽压力提高，热损失降低，同时使内壁温度提高，就是采用此种方法。但采用这种方法来提高温度和增加压力往往有限，在提高夹套设计压力的同时，也提高了成本，却没有显著降低煤耗。而使用热熔盐水将水进行取代，却产生了不同的效果。不需要变化夹套，仅仅需要增加一台熔盐槽、循环泵和中间换热器，对一套熔盐系统共同，通过增加较少的投资设备，就可大幅增加温度。 2.2流程说明 熔盐可将少量水加入到超高温热载体中或直接进行加热熔融，促进其加热和溶解，直至粘度可以支持循环泵的循环。将其送入造气炉夹套中，通过循环升温到300～310℃温度，再经过加盐和加热水的过程，在造气生产中，应用它所产生的饱和蒸汽，通过反复循环，传热介质采用热盐，可使夹套温度提高至200℃，这样不仅使夹套内热介质带出的热量降低，同时还使无烟煤的消耗降低。同时，还使造气炉中生碳的生成和冷壁效应降低。目前作为一种行之有效的方法，在降低煤耗方面，有着广泛的应用。 2.3应用情况 （1）需要保持盐浴的清洁，尽量规避接触到一些有机物质，包括还原性物质、松香和煤炭等，以免产生一定的化学反应。（2）在升温开始时，应对升温温度严格控制，避免在系统的运行过程中，出现急热或急冷的现象。（3）在循环加热中，保持恒定的流速，不允许超过膜温。（4）在高温使用过程中，不允许混入有机物质和水。（5）溶盐在540℃时以上，出现不稳定现象，有反应发生，同时有气体放出，这样会升高混合物的熔点，造成熔盐出现变质现象。（6）当超高温热载体有较多沉淀物出现时，需对热载体及时进行更换。此技术被应用之后，降低了60Kg的吨氨煤耗。 3气体输灰技术 3.1原理 由于化肥生产企业有非常富足的CO2气体，作为一种输送介质，该输灰技术用CO2气体中，通过加压CO2气体，送入缓冲罐中，最后在送入到气体输灰系统中，通过PLC控制系统的应用，依据一定的顺序，对仓泵进行控制。将1#进灰阀打开，同时将1#进气阀关闭，一旦仓泵的灰满，则对进灰阀进行关闭，对出料阀进行开启，同时将CO2气体的进气阀打开。这样通过气体，将灰输送到灰仓内。输送完毕之后，关闭仓泵内的全部阀门，在进行2#、3#，4#的操作，循环往复，不停进行输送，直至总灰仓满，在运至原料场内。通过两级旋风，将CO2气体分离，在通过洗气塔对灰尘的洗涤，洁净之后，在进行加压，循环进行使用。 3.2应用情况 冲刷严重是此系统最大弊端，气体输灰管道弯头易发生泄漏，可采用耐摩浇注料予以浇筑。这种方法在目前来看，相当实用。采用自动控制全部的控制阀门，由于有较大的煤沫颗粒，所以为了预防堵塞输灰管道，可加设防堵吹扫阀，进行自动控制。一旦增加了管道内的阻力，就会自动打开吹扫阀，吹扫管道内的灰尘，保持一种流动的状态