原料车间及主要产工艺.docVIP

原料车间及主要生产工艺 根据设计任务书的要求， 250万吨/年钢联工程实施方案，拟建设1500m3高炉2座，年产生铁241.78万吨。根据炼铁要求，烧结车间拟建2台210m2烧结机，年产高碱度烧结矿400万吨。 原料车间对全厂各车间所需散状原、燃料进行集中受卸、堆存、加工，并将加工后的合格物料统一送往烧结、高炉等车间，同时，它还承担烧结至高炉烧结矿运送，以及高炉槽下碎焦，粉烧结矿向贮料场、烧结的返回输送，车间每年物料总处理量达2237 万吨，其中受卸量594.84万吨，混匀量460万吨，供料量1142万吨。 原料车间分受卸、贮料加工和供返料三个区，由受卸，贮料场，混匀、供料、返料和生产控制中心组成。 1．1受卸区： 原料车间全年输入各种原、燃料量590余万吨，其中除高炉槽下筛出的约65万吨碎焦和碎矿外，其余均通过受卸区卸料，然后经带式输送机系统运到贮料场堆存，受卸区主要有翻车机卸料系统、焦炭受卸系统、汽车受卸系统。 1.1.1翻车机卸料系统 该系统有两条翻车机卸车自动作业线及带式输送机系统。物料由翻车机翻卸到受料槽，然后经其下带式输送机系统运往贮料场堆存。每条作业线卸车输送能力为1200t/h。 翻车机卸车自动作业线的组成以KFJ-3A型转子式翻车机为核心，为提高卸料能力、提高作业自动化，减少推送矿车作业机车，在其前配有重车牵引铁牛，自动摘钩平台和推送装置，使矿车与列车脱钩并进入翻