精益生产在现场查找不合格产品产生原因的方法.docVIP

改 善 目录 1、探讨解决问题的常规做法 2、在现场查找不合格产品产生原因的方法 3、排除检查的浪费 ４、防止错误的３种方法 5、如何明白浪费 6、写给不能发现改善主题的人 1、探讨解决问题的常规做法 丰田解决问题的根本思想就是三现主义（也叫现场主义），以此思想为基础，经过长年累月的发展，建立起了问题无限少的工程系统。 对于没有建立那样的职场体质的企业，虽说“一旦发生问题，就请停止生产线，迅速地赶往问题发生的现场进行改善活动”，但是很多时候容易产生混乱。这是因为虽然拥有强烈的问题意识，苦苦钻研问题的原因，但是如果没有明确的方向，就不能解决问题，大多数人都会半途而废。 此时，笔者就坚持不懈地进行培训教育，直到作业人员能够活用以三现主义为中心的解决问题的步骤（参照下图）。 如果有了解决问题的步骤，对于实际致力于解决问题的人来说将是一个很好的指南。不需要去烦恼，按照步骤进行，就可以防止半途而废。 解决问题的步骤（常规做法）如下： 问题作为现象，会出现在现场和现物上。 把握现象，按照查明原因→对策→处理→效果的步骤解决问题。 对于有效的成果，不能使其恢复到原样，考虑维持效果的方法。 对于无效的方法，要按照处理→对策→查明原因的顺序，倒过来一个一个的研究。 迅速地实施所有的步骤是非常重要的。 2、在现场查找不合格产品产生原因的方法 　　我们都知道了“不合格产品就是指产品参差不齐”，即产品质量不均衡、不一致。为了更系统性地研究一下此内容，让我们把如下图所示的结果（出口output）作为产品、把原因（入口input）作为制造条件来考虑一下。 “出口处的产品质量不一致”是因为生产产品的入口处的“４Ｍ＋环境”不一致。 相反，按理说如果相同的作业人员以相同的作业方法，利用相同质量的原材料和零部件以及相同的机械设备，在相同的环境下生产同一种产品，产品质量就不会不一致了。产品之所以会产生差异是因为如下某一种因素引起的（也有可能两种因素同时变化）：或是作业人员更换了，或是作业方法改变了，或是原材料和零部件的质量改变了，或是机械设备的运转状况变化了，或是环境变化了。 此时，我们应该针对不合格产品，采取相应对策，认真观察和分析残留在现场的证据（不合格产品），追踪探查入口处的哪种因素发生了变化，证明产品不一致的证据不仅包括不合格产品，还需要合格产品。通过比较不合格产品和合格产品，才能知道两者之间的差异，查找出入口的因素不一致的地方。 因为入口处是原因，出口处是结果，所以把查找这两者之间的关系叫做“查找因果关系”。仔细分析合格产品范围，就会发现有些产品与所规定的规格不一致。现场观察是在反复的作业中进行的，要灵活运用到现场观察，必须进行查找良好和恶劣状况的不同的教育训练。 3、排除检查的浪费 如果不产生不合格产品，就不需要进行检查。但是，无论在哪个企业进行检查时，都可以把检查分为以下几类： 选别检查：判断产品是否合格，找出不合格产品。 信息检查：迅速把产品信息传达给相关部门，减少不合格产品。 源流检查：找出产生不合格产品的原因，并且当场予以解决。 信息检查是一种反馈信息的方法，传达信息最快的方法就是自主检查，即制造产品的人亲自进行检查。因为是制造产品的人在进行检查，所以可以从第一批产品中就发现作业上的缺陷，进而在第二次作业时加以改正。 仅慢于信息检查的方法是下一道工序检查，即下一道工序的作业人员实施检查后，将检查结果传达给前道工序。根据结果采取行动多少会有些不足。 不过，如果制造条件不能适应原材料产品质量的频繁变动，就会产生不合格产品，这样会给检查带来很大的麻烦。这种情况下，就要对原材料产品彻底实施收货检查，切记尽量让原材料产品的质量统一。 像上面这样，就不是通过结果来判断，而是把目标指向原因，抑制在原因阶段产生的错误。这就是“源流检查”。 而且，如果检查场是孤立的小岛（与生产线脱离），就很难实现作业的同期化，从而产生移动、等待的浪费。必须把检查也纳入生产线中，想办法消除浪费。 ４、防止错误的３种方法 人是容易犯错误的动物。尤其是在用五官进行的“官能检查”中，可以说一定会产生错误。有些企业一旦发现有人犯错误，就会在早会上宣布“＊＊犯错误了，希望今后注意”。 对于感兴趣的东西可以集中注意力，但是在很不耐烦地工作时，很难集中注意力。并且，如果脑袋里一直都在为某事担心，也不能将注意力集中到目前的工作上。 要提高注意力，就需要发现对象信息，培养随时调节注意力强弱的能力，创造在真正需要的时候能够集中注意力的环境。 但是，即使如此，只是凭借注意力（提醒式）还是不够的。有必要实施不让错误产生的规制（规制式）。可以将规制式和提醒式进一步分为以下３中探测方式。 接触式探测 定数式探测 标准动作异常探测 看下图，有必要制定适合本公司的错误预防方法。如果是规