7.成本构成与七大浪费.pptVIP

绩效 基本 工资 全勤 工龄 工资发放能触动员工最敏感的神经 待遇留人 人工费用的构成 岗位 工资 保险 福利 * 3 生产现场的七大浪费 浪费概念 资源的投入必须要有成果； 获得同等成果的前提下，资源投入越少越好； 浪费： ① 不为产品增加价值的任何事； ② 不利于生产，不符合客户要求的任何事情； ③ 顾客不愿付钱由你去做的任何事情； ④ 尽管是增值活动但所用的资源过多的任何事情。 浪费的发生原因 因 [不一致] 、[不均衡]、 [不合理]等因素发生无数的浪费。 不一致 不均衡 不合理 标准（基准）与实际不同 ○ 违规作业 ○ 任意（随意）作业 ○ 不遵守规则 · 5S（3定）等 … 生产产品时的不均衡 ○ 作业量不公平 ○ 在工、在库过多 ○ 非效率的作业人员 不合理的方法 ○ 内在要因 · 产品再处理 · 作业不方便 · 作业困难 ○ 外在要因 · 材料过量供应 · 材料取给不方便 · 材料位置不合理 大多数公司分析工序后发现，增值工序的总数低于5%的，约95%的工序是非增值的，其中又包括必要非增值60%和非必要非增值35%。我们需要消除是就是非必要非增值（浪费）的那35%。 精益生产的创始人大野耐一先生在企业精益化的过程中总结出企业的非增值部分的工作中，存在大量浪费环节，这些浪费分为七大浪费。 工 厂 常 见 的 7 大 浪 费 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 地下工厂 过量生产的浪费 = 从生产思想产生的 浪费 等待的浪费 = 因无视人的稼动率 而引起的浪费 搬运的浪费 = 供应系统是其 原因之一 库存的浪费 = 因生产、资材分工 引起的浪费 动作的浪费 = 因看不到浪费而 产生的浪费 生产不良的浪费 = 因感觉不到不良而 发生的浪费 加工本身的浪费 = 因技术能力不足而 产生的浪费 7大浪费的构成 这种浪费分成二类：一类是生产量超过需求量；另一类是在超过需要的过早时间内完成生产。 人或设备若有余力，会用剩余能力在不恰当的时候生产出不必要的物品 过量生产会导致其他各种浪费的发生，因此会掩盖住现场正在发生的问题，故称为浪费的“根” 生产供应大于市场需求时发生的浪费 过量生产的浪费 ① 因未按计划生产造成所有库位全部放满，叉车通道也放满产品，产品新鲜度、货架期都受影响 产量出现波动 产量 10 30 25 15 12 28 20 日期 1 2 3 4 5 8 为确保生产，按30台最大产量准备人员及其他生产要素。 当产量10台时，人员、库存都是很大的浪费。减少？有时产量增加又不能满足生产。 月合计：400台 七大浪费 产量的波动造成浪费 产量 20 日期 1 2 3 4 5 8 日产量都一样，按20台准备人员及其他生产要素就可以了。 总产量没有减少，而人员及生产要素却减少了1/3，人员及库存减少了，成本降低。 月合计：400台 七大浪费 产品总量均衡 七大浪费 过量生产的浪费实例 成本评估中发现的典型问题： A工厂1月份生产百利包“大红枣酸牛奶”共8批，8批合计订单量为18000件，实际生产总量19216件，合计超产1216件，平均每次超计划152件。追踪后续处理结果为：单批次超产数量以“十搭一”的比例发往多个经销商处。合计搭售产品120件； 假定此产品的净利润为3%，那么1月份因超产而作搭赠的产品损失等于销售多少件产品的净利润? 120÷3%=4000（件） 在等待材料或作业时间闲暇时发生浪费 通常人们只把人和设备的等待视为浪费 等待材料投入作业中或产品在工序中的停滞同样是浪费 材料或产品停放在仓库时，也是等待的浪费 等待的浪费 ② 人的等待 设备的等待 七大浪费 等待 T/T 操作者工作负荷不均通过工作量的调整使工序平衡。 七大浪费 改善工序不平衡——减少等待 不一致 、不均衡 、 不合理 改善工序不平衡——消除等待 T/T 减少一人 操作者负荷均可满足生产节拍，但个别工位负荷不足。 通过工作量的调整，达到少人化的目的。 七大浪费 * * 动作经济原则关于人体之运用: (1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5