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．外场安装5．1托盘架吊运到船台或平台，一定要与内场互相做好点交手续，并作签名。5．2运输过程中，防止重压、冲撞，以防管子变形。5．3开孔。5．3．1工序内容? ? 熟悉管子零件图、开孔图表、准备工护具、划十字线、轮廓线、配合风割。部分孔位应有专检。去熔渣、飞溅。5．3．2工艺步骤5．3．2．1外壳板、主甲板、平台甲板、舱室壁孔、距肋位、层高线允许位移偏差±5mm，开孔直径按图纸要求，开孔孔径公差+1~3mm。外壳板、主甲板、内底板水密隔舱壁、货舱角隅区，大接缝处及主辅机座和重要设备支架，一律不得随意开孔。外壳板、主甲板开孔去熔渣后，必须打磨坡口，以保证现场焊接强度。5．3．2．2开孔前应做出相应规格样板，画出十字线，对中轮廓线、外壳板、主甲板 、双层底板、海底门、油舱柜座板开孔均应作自检、互检，关键和特殊部位按工艺要求提交专检。如需补开或新增加孔位时，应注意安全防范措施，并做煤油渗透试验。5．3．2．3量取H高度时，应保持垂直度或予先准备有效样杆，外壳板开孔尤其要注意。5．3．2．4外壳板、主甲板、平台甲板、内底板、水密隔舱板、居住舱室底板、开孔后复板装焊均需双面焊接，强肋骨、强纵桁、边龙筋原则上不允许开孔，更不得随意割断，如必须开孔，要征得设计人员同意，并作相应的补强措施。5．4安装5．4．1工序内容? ? 熟悉了解原理图及技术要求，准备工护具，领取各类零件运至船上，实配管、现场取样管、仪表管、固定支架安装工作、船校及实配管作出记号等。5．4．2工艺步骤5．4．2．1安装前应对照管子零件图，复核管子零件开档，高差、支管、法兰的单、双眼特别注意扭角和总长度，管子拆封后应作倾倒检查管内有无异物，在确认无误后方可进行安装。安装环境应做到整洁。5．4．2．2从库领取的阀件及配套件如不符合技术要求，例如：严重腐蚀、残缺、无封盖、无合格证等，有权拒领。5．4．2．3严格按图纸规定数据进行管子定位，并及时用管子支架固定。对不能安装的管子，应配合设计人员、工艺人员做好反馈修改数据工作。5．4．2．4大口径管安装，甲板直管等安装，应采用先按数据定位管子支架，再安装管子的工艺方法施工。5．4．2．5管子支架一般固定在辅机支架、格栅支架、肋骨、路台支架等船体结构上。不允许在外壳板直接装焊固定卡，管子支架间距见表3。 表3 管子公称通径 DN 直 管 段 支 架 间 距 弯 曲 管 段 支 架 间 距 钢管 铜管 钢管 铜管 L1 L1 L2 L3 L4 L2 L3 L4 10 1000~3000 500~600 300 500 800 100 400 500 15 1200~1500 1000~1200 300 700 1000 200 800 1000 20 1300~1700 1000~1200 300 800 1100 200 800 1000 25 1600~2000 1000~1200 300 1000 1300 200 800 1000 32 1800~2300 1000~1200 300 1100 1400 200 800 1000 40 2000~2500 1500~1800 350 1250 1600 300 1200 1500 50 2000~2700 1500~1800 400 1300 1700 300 1200 1500 65 2500~3100 1500~1800 450 1450 1900 300 1200 1500 80 2600~3300 1500~1800 500 1500 2000 350 1250 1600 100 3000~3600 2500~2800 550 1750 2300 350 1250 1600 125 3200~3800 2500~2800 600 1900 2500 400 1300 1700 150 3500~4200 2500~2800 700 2000 2700 400 1300 1700 175 3700~4600 850 2050 2900 200 4000~5000 950 2150 3100 225 4100~5200 1000 2200 3200 250 4300~5400 1100 2300 3400 300 4500~5800 1250 2450 3700 350 5000~6200 1400 2500 3900 5．4．2．6严禁将管子支架直接装焊在内底板和重要舱柜板壁上，如需装焊必须增加覆板，覆板边缘距支架脚边缘不得小于25mm，在某些特殊部位，可以适当增加管子支架。5．4．2．7分段大合