催化裂化装置用不定形耐火材料发展与历年标准变化研究.docVIP

催化裂化装置用不定形耐火材料发展与历年标准变化研究 　　【摘要】本文结合作者多年工作实践和历年来隔热耐磨衬里技术规范的修订，回顾了我国石油化工行业催化裂化装置用不定形耐火材料的发展历史，介绍了催化裂化装置的基本工艺流程，常用的衬里材料性能要求和发展趋势。为今后催化裂化装置衬里施工及技术人员提供借鉴。 　　【关键词】催化裂化装置 不定形耐火材料 衬里混凝土 发展 标准 　　催化裂化装置（CCU）是石油化工行业中重要的二次加工装置。催化裂化装置反应再生系统设备区别于一般石油化工设备之处，在于该类设备内部均有隔热耐磨衬里。反应再生系统设备包括提升管反应器、反应（沉降）器、再生器、烧焦罐、外取热器、外旋风分离器、三级旋风分离器、四级旋风分离器、孔板降压器、蒸汽过滤器、辅助燃烧室等带衬里的设备及与其相连接的管道。衬里工程质量是直接影响催化裂化装置实现长周期（三年一修）运行中的五大问题之一，其重要性是显著的。 　　为了进一步提高衬里工程的技术水平，有必要研究多年来我国石油化工行业催化裂化装置用不定形耐火材料的发展及标准的变化，并对今后衬里的发展趋势作一个预测。 　　1 催化裂化装置工艺流程 　　催化裂化装置基本工艺流程为：原料油经过预热进入反-再系统，与高温催化剂在提升管内在470～530℃和0.1～0.3MPa条件下发生裂化反应，生成轻质原油气。这些含有催化剂的油气进入沉降器内的旋风分离器进行分离。油气进入分馏系统，分离出的催化剂进入再生器，在高温下（670～800℃）进行烧焦再生。再生后的催化剂再进入提升管反应器参与反应，循环使用。由于催化剂的再生反应热量大于原料油裂化反应的吸热量，为维持两器热量平衡，一般设置取热器。同时为充分利用多余热量，建立能量回收系统。再生烟气高温取热炉工艺操作温度达到1300℃左右。 　　随着催化裂化工艺的普遍采用。两器（反应器、再生器）操作温度不断提高，催化剂的硬度越来越大，对衬里用不定形耐火材料提出了更高的要求。 　　2 我国石油化工行业催化裂化装置用不定形耐火材料的发展及标准的变化 　　我国从1965年5月在抚顺石油二厂建设第一套流化催化裂化装置（FCCU）以来，很长一段时期内衬里材料一直按照炼化建703-77的规定生产。衬里材料指标见表1。工程中衬里材料使用散装衬里原料。在现场根据原料情况进行配比、调整、配制。原材料的松散容重、含水率经常有波动，现场不具备良好的试验条件，衬里材料的配比很难保持一致。同时耐磨层衬里采用磷酸铝做结合剂，需要现场熬制并调料，质量难以保证。由于衬里材料中没有加入外加剂，强度很低，施工性能比较差。 　　80年代中后期出现了工厂化生产衬里材料的厂家，在一定程度上解决了现场配料、粉尘污染严重、配比不准确的问题。但这些厂大都规模小，技术装备落后，技术力量薄弱，工艺技术陈旧，因此产品质量的稳定性和配比的精确性均难以保证。但是，由于种种其他原因，这些产品当时还占据着相当的市场份额。 　　随着钢纤维增强单层无龟甲网衬里技术的推广应用，高强度的隔热耐磨单层衬里材料快速发展。钢纤维增强单层无龟甲网衬里结构简单、稳定性好、施工简便快捷、工程造价低以及维修工作量小、维修方便等优点，国内新建装置的衬里全部或绝大多数采用无龟甲网衬里。 　　我公司1995年在镇海炼化80万吨/年重油催化裂化装置的衬里施工中，应用了多种新型隔热耐磨衬里组合料，归纳起来可分为五大类：第一类为高耐磨材料，主要用于旋风分离器及类似工况的设备，如GDS-IA、TA-218等；第二类为耐磨材料，主要用于双层衬里耐磨层，如GDS-4、BPDI-D、TA-217等；第三类为隔热耐磨材料，主要用于催化裂化装置两器壳体及管道单层衬里或隔热层，如Z-BPDI-Bm、QA-212等；第四类为隔热材料，主要用干催化裂化装置两器壳体及管道隔热层，如ZC-2.ZC-3等；第五类为高热阻制品，主要用于一般磨损要求的双层衬里的隔热层，如HL-5等。衬里材料的分类是按性能指标划分的。由于各种材料配方不同，施工要求也不尽相同。 　　90年代末期，许多炼厂相继出现了由于器壁温度过低造成的再生器露点腐蚀现象。这样一来促进了高强度、高导热、低线变形单层衬里材料的开发使用。 　　《隔热耐磨混凝土衬里技术规范》SH3531-1999充分体现了当时的衬里技术的最新进展。衬里材料性能见表2。 　　在《隔热耐磨衬里技术规范》SH 3531-2003（代替SH3531-1999）中新增了钢纤维化学成分和物理性能的要求，具体见SH 3531-2003表4以及衬里料Fe2O3和AL2O3含量、耐磨性的要求，见下表3。衬里混凝土其余指标变化不大，在《隔热耐磨衬里技术规范》SH 3531-2003所列的材料中，除AA类材料采用磷酸盐作结合剂外，