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八钢管线钢深脱硫技术的探讨 　　摘 要 为了快速有效地实现高级别管线钢的深脱硫技术，本文通过生产实践对管线钢脱硫各影响因素的分析，通过对转炉出钢“渣洗”工艺的实施，精炼初炼温度、渣量、强搅拌工艺等热力学和动力学条件的改善，实现高级别管线钢成品[S]≤0.002 0%的深脱硫目标。 　　关键词 LF炉 深脱硫 渣系 　　一、前言 　　随着输送石油、天然气效率的提高， 输送管径的加大，高级别管线钢更趋向高强度、高韧性、低韧脆变温度和良好的焊接性能的方向发展，而硫含量及硫化物洁净度作为钢的洁净度的重要标志之一，对钢材性能有重要影响，直接影响到钢的抗腐蚀性能，以及形成的塑性夹杂物恶化钢的各向异性。近年来，用户对低硫钢和超低硫钢（ω（S）≤40×10-6）的需求量日益增加，一些特殊用途的高级钢，对ω（S）的要求往往低于20×10-6，国外有的厂家甚至低于10×10-6。因此，降低硫含量和改变夹杂物形态的钙处理工艺， 提高板卷的横向冲击韧性和减少性能的方向性，是优质生产管线钢的关键工艺。目前八钢股份炼钢厂管线钢生产要求ω（S）≤40×10-6，与国外相比还有很大差距，而八钢二炼钢厂采用“三机对四炉”的作业体系，对实现快速深脱硫、提高单机作业率提出了更高的要求。因此，研发管线钢精炼深脱硫技术及应用具有重要的实用价值。 　　二、工艺流程 　　高炉-铁水预处理-120 t转炉吹炼-出钢合金化-LF+RH二次精炼-板坯连铸-轧制。 　　三、工艺现状及影响因素分析 　　1.LF精炼深脱硫机理。LF深脱硫必须满足良好的热力学和动力学条件，而大渣量、高碱度、适当高的钢水温度、较低的炉渣氧化性、良好的吹氩搅拌以及钢水钙处理是钢水深脱硫的有利条件。 　　脱硫反应的基本离子方程可表示为：[S]+（O2-）=[O]+（S2-） 　　上式是一个吸热反应，高温有利于脱硫反应进行。温度的重要影响主要体现在高温能促进石灰溶解和提高炉渣流动性。影响钢水脱硫效果的热力学因素主要包括：渣的硫容量（CS）和硫在钢-渣间的分配系数（LS）；钢水温度及炉渣黏度。 　　2.炉渣对脱硫的影响。通常脱硫反应需要提高炉渣的碱度，碱度高，游离的CaO多，或（O2-）增大，有利于脱硫。但过高的碱度，常出现炉渣黏度增加，反而降低脱硫效果。 　　而从热力学角度可以看出，脱硫反应是在还原性气氛中进行，渣中的（FeO）高不利于脱硫。当炉渣碱度高时、流动性差时，炉渣中有一定量的（FeO），可助熔化渣。在实际生产中，当渣中ω（ FeO+ MnO） 1%时， 脱硫反应速率会得到显著的提高。当（FeO）1%时，Ls与（FeO）之间具有线性关系，当（FeO）0.5%时，Ls显著提高。但实际生产中，由于LF炉内的还原气氛较难全过程保持，很难稳定控制（FeO）≤0.5%。对炉渣氧化性的控制目标是（MnO+FeO）1%。在脱硫反应中，渣中FeO含量与硫分配系数的关系如图1所示。 　　图1 渣中FeO含量与硫分配系数的关系 　　3.渣量及初炼温度对脱硫的影响。在实际生产现场，转炉出钢下渣过多和备包时间过长，会使钢中氧含量增加、精炼初始温度降低，影响造白渣的过程，从而恶化脱硫条件，降低脱硫效率。因此，转炉挡渣成功率和精炼初始温度，往往也制约到精炼的脱硫效率。 　　钢液最终[S]量与初始钢液及钢包顶渣含硫量ΣS和渣量b有关系如下： 　　[S]=ΣS-（S）×b÷100 （1） 　　可见，增大渣量有利于脱硫。要取得理想的深脱硫效果，应严格控制初始钢中[S]含量及转炉出钢下渣量，并适当增加LF造渣材料的加入量，渣量与脱硫速率的关系如图2所示。 　　脱硫反应的平衡常数KS与温度的关系式为： 　　lgKS=-5743/T+1.621 （2） 　　在平衡条件下，KS与温度成正比，提高温度有利于脱硫。虽然KS随温度的变化值不大，但提高钢、渣温度可以改善其流动性，增大钢渣界面反应面积，提高脱硫速度，从而加速脱硫过程，钢水温度与脱硫率的关系如图3所示。 　　4.钢包底吹Ar搅拌对脱硫的影响。钢包底吹氩搅拌具有两种功能：一是均匀钢水的成分与温度， 促进夹杂的上浮；二是加快渣-钢的反应。两种功能在气体流量的临界点上下表现是不一样的。当气体流量高于临界点时， 对渣-钢反应有利。搅拌气体量增加时，脱硫反应速率急剧增大，原因是渣粒卷入金属熔池增大了渣-钢接触界面，促进了脱硫反应的快速进行，前提条件是[ S]比较高。对于底吹 Ar 搅拌方式， 通过顶渣脱硫，脱硫反应速率在不同[ S] 浓度下， 限制环节是不同的。[ S] ≥0. 005%以上时， Ar 气的搅拌能力是限制环节；当[ S] ≤0. 005%时， S 的传质是限制环节。 　　5.渣系对脱硫的影响。根据精炼渣系的选择原则，脱硫渣系主要有