机械制造工艺基础第五版第十三章.pptVIP

第十三章 典型零件的加工 §13－1 轴类零件的加工 §13－2 套类零件的加工 §13－3 直齿圆柱齿轮类零件的加工 §13－4 箱体类零件的加工 §13－1 轴类零件的加工 根据轴的使用要求不同，轴颈的尺寸精度通常为IT9～IT6，高精度的轴颈尺寸精度为IT5 轴颈的形状精度（圆度、圆柱度）误差，应限制在轴颈的直径公差范围内 支承轴颈的尺寸精度、形状精度应高于配合轴颈的尺寸精度、形状精度 车床主轴简图 §13－2 套类零件的加工 内、外圆之间的同轴度是套类零件最主要的相互位置精度要求。外圆轴线相对内圆轴线的同轴度公差一般为φ0.05~φ0.01mm 当套类零件的端面、凸缘端面在工作中需承受轴向载荷或在加工时用作定位基准时，端面、凸缘端面对内圆轴线应有较高的垂直度要求，其垂直度公差一般为0.05~0.02mm 内圆表面：表面粗糙度Ra值为1.6~0.1μm，精密套类零件为Ra0.025μm 外圆表面：表面粗糙度Ra值为3.2~0.4μm §13－3 直齿圆柱齿轮类零件的加工 §13－4 箱体类零件的加工 齿轮的毛坯 棒料 锻造毛坯 铸钢毛坯 铸铁毛坯 齿轮毛坯的选择决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素。 二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求 1．齿轮精度和侧隙 （1）精度等级 1~2级为超精密等级 3~5级为高精度等级 6~8级为中等精度等级 9~12级为低精度等级 7级为基础等级 （2）公差组 （3）侧隙 侧隙——齿轮副啮合时，两齿轮非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙）。 侧隙用以保证齿轮副的正常工作 用齿厚极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小 2．齿轮基准表面的精度 齿轮基准表面的尺寸误差和形状、位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度 齿轮的齿面及基准表面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、齿轮传动的平稳性（传动中的噪声）有一定的影响 各主要表面的表面粗糙度与齿轮的精度等级有关 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1．定位基准 2．齿轮加工的加工阶段 3．齿坯加工 4．齿面切削方法的选择 5．圆柱齿轮的加工工艺过程 1．定位基准 符合基准重合原则，尽可能与装配基准、测量基准一致 直径较小的连轴齿轮，一般采用两端中心孔作为定位基准；直径较大的连轴齿轮，应选用轴颈和端面圆跳动较小的端平面作为定位基准 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高，生产率高，适于成批生产。单件、小批生产时，则常用外圆和端面作定位基准 2．齿轮加工的加工阶段 齿坯加工 齿面加工 3．齿坯加工 钻孔→扩孔→铰孔→插键槽 钻孔→扩孔→拉键槽→磨孔 车孔或镗孔→拉或插键槽→磨孔 齿坯主要表面加工主要包括带孔齿轮的孔与端面、连轴齿轮的中心孔及齿坯外圆和端面的加工。 4．齿面切削方法的选择 7~8级精度、不需淬硬的齿轮：滚齿或插齿 6~7级精度、不需淬硬的齿轮：滚齿→剃齿 6~7级精度、需要淬硬的齿轮：生产批量较小时用滚齿（或插齿）→齿面热处理→磨齿；生产批量大时用滚齿→剃齿→齿面热处理→珩齿 齿面切削方法的选择主要取决于齿轮的精度等级、零件的结构、生产批量、生产条件和切齿时工件所处的热处理状态等。 5．圆柱齿轮的加工工艺过程 只需调质热处理的齿轮 毛坯制造→毛坯热处理（正火） →齿坯粗加工→调质→齿坯精加工→齿面粗加工→齿面精加工 齿面需经表面淬火的中碳结构钢、合金结构钢齿轮 毛坯制造→正火→齿坯粗加工→调质→齿坯半精加工→齿面粗加工（半精加工） →齿面高频淬火→齿坯精加工→齿面精加工（珩齿或磨齿） 齿面需渗碳或渗氮的齿轮 毛坯制造→正火→齿坯粗加工→正火或调质→齿坯半精加工→齿面粗加工（滚齿、插齿） →齿面半精加工（剃齿） →渗碳淬火或渗氮→齿坯精加工→齿面精加工（磨齿、研齿或珩齿） 四、直齿圆柱齿轮加工实例 1．零件图样 2．零件分析 3．加工工艺过程 传动齿轮简图 一、概述 二、箱体类零件的主要技术要求 三、箱体类零件机械加工的主要工艺问题 四、箱体类零件加工实例 * * 一、概述 二、轴类零件的主要技术要求 三、轴类零件机械加工的主要工艺问题 四、轴类零件加工实例——车床主轴加工 一、概述 1．轴类零件的功用和种类 （1）轴类零件的功用 支承传动零件（如齿轮、带轮、凸轮等）传递转矩、承受载荷并保证装在轴上的零件（或刀具）具有一定的回转精度。 （2）轴的分类 结构形状分：光轴、台阶轴、空心轴、异形轴