[中机锻压]一模多件锻造成形设备及工艺应用分析.doc

中机数控锤与一模多件锻造成形 ——中机数控锤在现代工业中的应用 中机锻压江苏股份有限公司 张长龙 226625 [概要]：降低生产成本，提高生产效率是锻造企业技术进步永恒的主题！中机公司视“为行业提供服务、为客户创造价值”为企业的重大使命，多年来与客户共同进步、共同成长，通过程控锻锤的应用、一模多件成形工艺的应用，在缩短工序路线、减少资源消耗、改善劳动环境、提高生产效率、提高锻件质量等方面积累了一些的实践与理论经验并取得丰硕的成果。 一、一模多件锻造成形的工艺优势 降低生产成本，提高生产效率是锻造企业技术进步永恒的主题！随着模具制造装备技术水平的提高，多型腔模具制造精度得到了保证，一模多件成形工艺将逐步得到推广应用。 一模多件成形即在同一个模具上通过合理的型腔排布并通过适当的成形工步，实现一料多件的成形。 一模多件成形的优势： 成倍提高生产效率。一料多件成形，同样的人力、同样的工序却有不一样的产出！ 缩短工艺路线。采用并列或交错排列等合理的型腔排布，将多个锻件视为一个锻件来计算界截面，使断面差减小，金属材料分布均匀，从而使原材料得到最合理应用，达到简化成形工序、缩短工艺路线的目的。 降低模具消耗。一模多件成形，可以大幅降低单件的模具成本；采用多型腔锻造把锻件成型与精度通过预锻、终锻型腔来完成，可以成倍提高模具的使用寿命，同时可以提高锻件的表面质量与锻件精度。对于落差较大的锻件，通过对称排列可抵消单件生产的错移力，从而提高模具寿命。 提高材料利用率。一模多件成形可以通过合理排列达到减少截面差、共用飞边、减少钳口料头等措施达到提高材料利用率的目的。 提高设备利用率。一模多件成形，用单台锻锤完成多道工序，可以提高设备利用率特别是切边设备利用率。 减少能源消耗。缩短工艺路线、简化成形工序、提高生产效率、提高材料利用率、提高设备利用率均可以减少能源消耗。 二、一模多件锻造成形的工艺要求与模具设计 一模多件锻造成形必须依据锻件的形状合理排布，确定一模两件、一模三件或一模多件成形，工件排布型式采用对顶排列、交错排列、并排排列等多种形式 对顶排列 交错排列 并列排列 排列方式需综合考虑： 缩短工艺路线、提高材料利用率、简化成形步序、提高模具寿命、提高锻件质量、方便操作、成形容易等综合因素 一料多件成形通常采用一次加热，通过多型腔、多工步成形，也有通过专用的设备如辊锻、楔横轧设备制坯，对原材料重新分配，使毛坯的体积分配与锻件基本相同，再经过打弯、预锻、终锻成形。 一料多件成形，工件型腔排布需分析锻件结构，合理选择排布方式；型腔相邻处，在条件允许时，尽可能选择型槽浅的地方，成形时模具才不会变形，从而使间隔较小，即节约材料，又减小成形力。同时需依据锻件成形的难易确定型槽间隔大小，成形越易，间隔越小，一般为型槽深度的0.5～1倍。 选择一模多件锻造时，必须配有高精度的模具加工设备（如数控銑），以保证模具型槽间的位置度。 一模多件成形，两型槽间隔较小，如采用同时切边，凹模强度较弱，且模具制造困难，因此一般采用单件切边，设计凹模时，要注意让位，否则会压伤工件。 一料两件三型腔锻模 一模两件连杆两型腔锻模 一料多件成形提高了锻造模具设计的复杂性，提高了设备的快速、灵活性要求，也提高了锻压设备的抗偏载能力要求。 三、程控锻锤的性能优势及在一模多件锻造成形中的适应性 众所周知锻锤是结构最简单、适应性最强、采购成本适中的成形设备，它在锻件成形过程中最大的优势主要表现在：成形速度快、打击频次高、可承受偏击。高效，灵活、快速是锻锤得到广泛应用的最主要的工艺特征。 (一) 中机程控锻锤的性能优势 (1)高效 采用全液压动力驱动，在较短行程内可以使锤头获得巨大的能量，实现锻锤的高速、高频率的连续锻造。 (2)节能 采用全液压动力驱动，其传动效率可达65 %，大大提高了能源利用率。 (3)环保 打击能量的自动控制，避免了由于富余打击能量带来的噪音问题；采用弹簧、阻尼隔振器及等能量对击结构，可以达到85 %以上隔振效果；采用全液压动力驱动无三废排放。 (4)高精度 采用整体Ｕ形铸钢砧座床身，可方便拆换的宽导轨结构，以及便于对模的模具固定、调整结构，可实现打击能量控制程序化控制系统，保证了锻件的高精度要求，保证锻锤偏心打击的实现。 (5)高可靠 采用高度集成液压动力驱动技术，系统结构大为简单，可保证设备的可靠性。 (6)自动化 采用智能化的程控系统，确保打击能量的精确性。同时可通过程控系统调整打击能量、打击节拍，满足不同工件的锻造工艺，全中文操作终端，降低了对操作工人的要求；可以与机器人联动，实现无人化操作。锻锤是锻造生产线的核心设备，锻锤能否自动化，直接关联整条生产线能否自动化。 中机程控锻锤已成为锻造行业具