三维激光切割技术在汽车车身加工的应用.docVIP

三维激光切割技术在汽车车身加工的应用由于板坯厚度变化、冲压模具磨损等一些不可控制的因素，车身冲压件的实际尺寸同设计尺寸之间存在着一些细微的、但却不可预测和控制的误差。而激光加工要求激光束的焦点位置精密控制在冲压件表面，因此，将激光加工引入到汽车车身加工领域的难度是很大的。 1979年，在世界上第一台三维激光切割机问世时，它还只能进行汽车内饰件的切割，而无法加工金属冲压件。1982年，普瑞玛工业公司创造性地将电容式传感器集成到了三维激光切割设备中，使机床可以自动“适应”冲压件弹性变形造成的误差，从而使三维激光切割技术真正成为了汽车车身加工的一种新的精密、灵活的加工手段。 与传统的模具或手工加工不同，激光切割不但具有切缝窄 0.1～0.3mm 、加工精度高 尺寸偏差 0.1mm 、热影响区小的优点，而且切口光滑平整，没有毛刺和飞边，加工后的零件不会对下一道冲压工序中的模具形成任何损坏。激光加工的另一个突出的特点是：它是一种没有切削力的加工方式，在切割过程中零件本身不受力，因此三维激光切割零件的夹具设计和制造非常简单，可以大大节省夹具的成本和缩短制造周期。 由于这些优点，三维激光加工一经推出就马上被汽车设计公司所采用，在样车试制和小批量试生产中发挥了巨大的作用，并逐渐地被广泛应用于模具制造和小批量的变形车及特种车生产等领域。 在传统的试制阶段，冲压件的切边和切孔等工作只能依靠手工完成，一般至少需要两到三道工序，分别完成内框、孔、内轮廓和外轮廓的切割。而内框、内轮廓的切割对于手工操作来讲是极其困难的，在切割过程中出现废品的机率较高，而且手工加工无法保证切割件的重复精度，根本无法满足市场上对产品质量越来越苛刻的要求。此外，每个零件必须手工划线，加工时间长，加工后的产品必须逐件进行检验，很难符合车型开发周期越来越短的客观要求。 但对于激光加工来说，所有这些问题都不存在：所有的切割 包括孔、槽、内外轮廓等 均可通过数控程序在三维激光切割机上一次完成;无论是加工一件还是一百件，其尺寸均完全相同;加工过程全部自动完成，彻底避免了可能出现的各种人为误操作所导致的废品。最重要的是，激光切割大大提高了零件的生产效率，从开始编程、准备夹具到切割出合格的产品，激光加工只需数小时就可以完成原来人工需要数周甚至数月的工作量。在 “时间就是金钱”、“时间就是市场”的今天，开发周期的长短直接影响着产品能否成功占领市场和生产厂商的成败，因此，在试制阶段采用激光切割技术已经越来越成为各主机厂、设计公司和模具公司的唯一选择。 新世纪的新发展 进入21世纪后，在日本、美国及欧洲的汽车工业中，人们越来越关注保持自己在市场中的竞争力尤其是研发能力。小批量生产、订制生产已经成为一种发展方向。这种生产方式融合了手工制造及大批量生产两者的优势，同时避免了手工生产的成本过高以及大批量生产缺乏灵活性的缺点。 在这种条件下就要求激光加工设备的制造商必须不断地对自己的产品进行技术革新并保持自己产品的竞争力，在设计中不仅要注意满足目前汽车覆盖件加工应用中的需要，而且要为用户今后的发展做好准备，即为小批量生产模式预先提供合理的解决方案。针对最近几年中汽车车身工业用户对设备在以下三个方面的性能改进表现出强烈的需求——更快的加工速度、更大的加工范围 特别是目前非常成功的MPV、SUV、皮卡对这方面需求更加强烈 以及具有灵活性、结构紧凑、操作简明等特点，普瑞玛工业公司专门对其旗舰型三维激光加工机床OPTIMO做了全新的设计。新改进的OTPIMO机床的行程为2500mm×4500mm×920mm，是目前市场上加工范围最大的标准三维激光切割机床之一。它采用龙门框架式结构，全部运动部分均架在空中，整个加工区域全部面向用户开放，具有非常好的可接近性，用户可根据自身产品的情况选择从手工到全自动的多种配置方案。在动态性能方面，OPTIMO也达到了前所未有的水平：其最大定位速度为84m/min，最大加速度为0.5g，同老式激光加工机相比，其加工效率提高了至少一倍。同时，OPTIMO采用集成式结构设计，不但安装简便迅速，还具备可以快速安装及可以在不同的生产部门之间快速重新定位的功能，就像最新型的车床和磨床一样。 新材料、新工艺更需要激光 随着人们对汽车舒适性和安全性等方面的要求越来越高，逐渐增加车身尺寸、考虑使用四轮驱动技术、增加更多的电子设备等在汽车工业中越来越成为趋势，而所有这些都不可避免地会增加整车的重量，并导致同降低油耗这一目标之间的矛盾，唯一的解决办法就是在不影响性能的同时降低车身自身的重量。这一点可以从目前内高压成型零件 IHU 和高硬质钢材料 温热成型钢 在汽车车身领域的广泛使用得到验证。 内高压成型是通过高压乳化液 水和添加剂 使处于模具内的空心件 主要为管状件 外壁完全紧贴模具而成型。用这种方法