浅谈材料加工中的先进装备.docVIP

浅谈材料加工中的先进装备 摘要：文章主要介绍了现代加工域活动中两种先进的装备—高速切削机床和并联运动机床，分别阐述了两种机床的发展以及结构原理、关键技术，并进一步说明两种机床在材料加工方面相对于传统机床的优势。 关键词：高速切削 并联运动 先进装备 材料加工 机床 0 前言* 制造业是国民经济的基础，工艺与装备是制造业的基础[1]。提高加工设备的生产率一直是设备制造厂家追求的目标。 由于高速切削具有的优良品质，美国、德国、日本、法国、瑞士、英国等国都在高速切削方面做了很多研究工作，相继推出了自己的产品。目前，高速加工技术已经在航空航天、汽车和摩托车、模具制造、轻工业与电子工业及其他制造业得到了越来越广泛的应用。 并联运动机床是近十年才发展起来的一种新型高速机床，其工作原理和结构与传统的以笛卡尔坐标为基础的串联运动机床有很大的不同。由于它易于实现较复杂的空间运动，因而具有十分广阔的应用前景，目前并联运动机床已成为高速、高效、高柔性加工设备的一个新的发展方向[1]。 1 高速切削机床 1.1 高速切削理论 高速切削理论是1931年4月德国物理学家Carl.J.Salomon提出的。他指出，在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到一定值后，切削温度不但不升高反会降低，且该切削速度值与工件材料的种类有关。对每一种工件材料都存在一个速度范围，在该速度范围内，由于切削温度过高，刀具材料无法承受，即切削加工不可能进行，称该区为“死谷”。虽然由于实验条件的限制，当时无法付诸实践，但这个思想给后人一个非常重要的启示，即如能越过这个“死谷”，在高速区工作，有可能用现有刀具材料进行高速切削，切削温度与常规切削基本相同，从而可大幅度提高生产效率[2]。如图1所示，即为超高速切削的曲线示意图。 1.2 高速与超高速切削的特点 随着高速与超高速机床设备和刀具等关键技术领域的突破性进展，高速与超高速切削技术的工艺和速度范围也在不断扩展。作为一种非常有发展前景的制造技术，高速切削具有如下特点： （1）可减少工序，提高生产效率 采用高速切削技术，可以将原本的粗加工、半精加工、精加工等工序集中在一道工序中完成。提高生产效率是机动时间和辅助时间大幅度减少、加工自动化程度提高的必然结果。 （2）切削力小、热变形小 加工速度提高，可使切削力减少30%以上，工件的加工变形减小，切削热还来不及传给工件，因而工件基本保持冷态，热变形小，有利于加工精度的提高。 （3）能获得较好的表面完整性 在保证生产效率的同时，可采用较小的进给量，从而减小了加工表面的粗糙度值；又由于切削力小且变化幅度小，故振动时表面质量的影响很小；切削热传入工件的比率大幅度减少，加工表面可保持良好的物理力学性能。 （4）加工能耗低，节省制造资源 超高速切削时，单位功率的金属切除率显著增大。由于单位功率的金属切除率高、能耗低、工件的在制时间短，从而提高了能源和设备的利用率。 1.3 高速切削机床的关键技术 高速机床是实现高速加工的前提和基本条件，高速切削机床技术是高速切削技术中最基本的关键技术，主要包括如下方面： （1）高速主轴单元[1] 高速机床具有高速旋转的主轴系统，超高速主轴单元是超高速加工机床最关键的基础部件。 高速主轴一般做成电主轴的结构形式，电主轴采用了电动机直接驱动方式，主轴电动机与机床主轴“合二为一”，将其空心转子直接套在机床主轴上，带有冷却套的定子则安装在主轴单元的壳体内，大大简化了机床主轴系统的传动与结构，提高了主轴运动的灵敏度、运动精度和工作可靠性。如图2所示，为电主轴的外形图。 图2 电主轴外形图 （2）高速直线驱动进给单元 高速进给系统的进给速度是评价高速机床性能的重要指标之一。对高速进给系统的要求不仅仅是能够达到高的运动速度，而且要求进给运动能在瞬时达到高速和瞬时准停等。 高速进给系统目前通常采用两种进给传动系统：高速滚珠丝杠螺母进给系统和直线电动机进给驱动系统。 高速滚珠丝杠螺母进给系统对传统的丝杠螺母传动系统进行了技术创新，形成了具有优良性能能的高精度、高速度的传动系统。 直线电动机直接驱动时，把电动机平铺下来，电动机的动子部分直接与机床工作台相连，从而消除了一切中间传动环节，实现了直线驱动。直线电动机可达到80~180m/min的直线进给速度，在部件质量不大的情况下可实现5g以上的加速度。直线电动机外形如图3所示。 图3 直线电动机 （3）高速切削刀具技术[1] 高速切削刀具技术是实现高速加工的关键技术之一。生产实践和高速切削实验证明：阻碍切削素的提高的关键因素是切削刀具是否能承受越来越高的切削温度，高速切削最关键的技术之一就是高速切削所用的刀具。在高速切削刀具研究中包括刀具材料、刀具几何角度的选择