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施 工 方 案 一、级配碎石施工 级配碎石施工前应在监理指导下进行配合比验证，配料严格按照配合比进行。 1.在填筑过程中应边填筑边测量,使填筑分层平行摊铺,每填一层,应根据填料种类、含水量及密实度进行检测，并按照检测的数据确定、调整含水量、填料厚度和碾压遍数，层间结合最佳，密实度符合要求。 2.使用道路平地机摊铺并平整每层，最大摊铺厚度大于30cm，最小摊铺厚度不小于10cm。另外，为保证完工后的路堤边缘有足够的压实度，每层填料铺设的宽度应超过设计宽度两边各50cm。 3.根据填料种类，采用不同压路机，填土厚度和遍数来自试验路基段资料，碾压方式从路基边缘向中间重叠10-20cm。整个碾压过程采用动态管理，随填、随碾、随测，根据检查信息及时调整碾压速度与厚度、含水量之间的关系。 4.地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m，用小型夯实机具加以夯实。台阶顶作2%的内倾斜坡，且台阶保持无水。 二、水泥稳定碎石专项施工方案 水泥稳定碎石的摊铺采用人工辅助平地机摊铺，若路口处长度满足摊铺机摊铺，则优先使用摊铺机摊铺。 1 水稳混合料的控制 　　1.1 原材料的控制 　　(1)集料。集料用做基层时,单个颗粒的最大粒径不应超过31.5 cm。粒径过大,石料易离析,也不利于摊铺、拌和及整平。集料压碎值不大于35%。集料的均匀系数不大于10(即通过量为60%的筛孔尺寸与通过量为10%的筛孔尺寸的比值)。集料中0.6 mm以下颗粒塑性指数应不大于12%,有机物含量超过2%,硫酸盐含量超过0.25%的集料不宜使用。 　　(2)水泥。选用初凝时间3 h以上和终凝时间较长(宜在6 h以上的)水泥。不宜用快硬水泥、早强水泥,禁用已受潮变质的水泥。宜采用标号较低(如325号)的水泥。 　　1.2 水泥混合料 　　水泥稳定碎石混合料基层采用悬浮密实型配合比设计,根据7天抗压强度试验确定,水泥稳定碎石基层7天无侧限抗压强度达到3.5Mpa-4.0 MPa的要求。基层水泥稳定碎石的配合比(质量比)为,水泥:碎石=6∶94。按重型击实标准,基层水泥稳定类材料的压实度大于或等于98%。 该项目水泥混合料采用WBD300型稳定土拌和设备进行集中拌制混和料。正式拌和以前必须先调试设备,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规范规定的要求,当原材料的颗粒组成发生变化时,应重新调整生产配合比。配料应准确,拌和应均匀;含水量宜略大于最佳值,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值;不同粒级的碎石以及细集料(石屑)应隔离。集料的最大粒径和集配应符合规范要求。 2 摊铺的控制 　　2.1先通过试验确定平地机摊铺集料的松铺系数，确定松铺厚度，将拌好的混合料按松铺厚度均匀地摊铺在设计宽度，表面应平整并保证路拱、横坡。 2.2摊铺前测量放样是保证施工质量的关键。放样时,首先是在已铺筑的下承层上恢复中线花坛口每3 m设一桩,曲线段加密到2 m设一桩,并在两侧边缘外0.3 m～0.5 m设指示桩;然后进行水平测量,在两侧指示桩上方根据设计高程及试验段确定的松铺厚度设置平地机摊铺上平。每次摊铺前是摊铺过程中对导线进行复核测量,确保施工的准确性。基准线应尽量靠近平地机刮刀,以减少厚度增量值。 3 碾压阶段的控制 　　压实是水稳碎石基层施工的最后一道工序。如果碾压中出现任何质量缺陷,必将前功尽弃。因此,必须重视压实工作。碾压机械的造型与组合包括1台18t以上振动压路机,1台18t胶轮压路机。 　　3.1摊铺混合料整型后,当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用停振的振动压路机在全宽范围内先静压1遍-2遍,然后打开振动器均匀压实到规定的压实度。碾压时振动轮必须重叠。通常除接茬处应多压2遍-3遍以外,其余各部分碾压到的次数尽量相同。 　　3.2严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。 　　3.3碾压过程中,水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿,如表层蒸发过快,应尽快洒少量的水。 　　3.4碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和(如加少量的水泥)或其他方法处理,使其达到质量要求。 　　3.5碾压过程中安排专人使用三米直尺各方向反复测定平整度，在碾压过程结束之前,用平地机配合人工再终平1次,使其纵向顺适,路拱和标高符合规定要求。终平时应仔细用路拱板校正。必须将高出部分刮除,并扫出路外。 4 施工横向接缝质量控制 　 用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，并将摊铺机驶离混合料末端。 处理方法：用人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其