大型不锈钢冷凝器制造工艺方法.docVIP

大型冷凝器制造工艺方法 张建　赵刚　（江苏省溧阳市云龙设备制造有限公司，溧阳213311） 摘要： 关键词：冷凝器　制造工艺　过程控制　 1、引言 热交换器广泛应用于化工、石油、动力制冷等行业中，随着近年来装置大型化的发展，大换热器的需求增加，制造技术难度，我公司为某化工厂制造的不锈钢冷凝器，规格DN1800×11000，设备总重约44000kg，其中不锈钢42000kg，设备结构见图1，主要技术参数见表1 表1：设备主要设计技术参数 壳程 管程 设计规范 GB151-1999 设计压力(MPa) 0.86 0.7 设计温度(℃) 100 75 程数 1 4 操作介质 环氧乙烷 循环水 管子管板连接形式 强度焊+贴胀 焊接接头系数 1 0.85 管、壳程材料 S30408 Q245R，16MnⅡ 2、设备结构特征： 2.1冷凝器形式为BJM，直径DN1800，换热管共4068根，规格19×2，长度为9000mm，换热面积2154.5m2；壳程中心入口处接管直径DN700，中间分流板一块，两侧折流板各11块，为加强壳体的刚度，壳程上增设了两道角钢外加强圈；管板、换热管、壳体等壳程材料为全不锈钢，材质S30408管箱材料为16MnⅡ/Q245R，42000kg。 3、制造过程控制要点： 针对设备结构特点，对影响设备制造质量的重要环节进行了分析：首先是控制壳体的圆度、直线度和两端面的平行度，以保证管束顺利装入；其次是减少管板与壳体、换热管焊接后的变形，保证管板的垂直度符合图纸要求；第三是控制管子管板的焊接质量以及所采用的检验、试验方法。通过以上的分析，有针对性的制定出合理的制造工艺，加强对各工序的质量控制和检验，以保证设备的制造质量。 3.1　壳体的圆度和直线度 壳体制造公差（直径公差、圆直线度）和折流板的直径公差决定了管束否顺利装入和设备的使用性能，为此我们采取了如下的工艺和检验，加强制造过程中的质量控制： ⑴ 按GB151－1999严格控制每节筒体的下料尺寸在下料时，按周长允许上偏差10mm的原则，确定下料、刨边尺寸，保证每节筒体板对角线误差不超过2mm； ⑵ 所有的纵、环缝采用GTAW打底、SMAW中间层焊接，SAW盖面的焊接工艺，采用此焊接工艺，可以减少焊接变形、又可以提高工效；纵、环缝组对时，保证对口错边量不大于0.5mm。 ⑶ 各筒节经卷圆、焊接、校圆、RT、组对、纵环缝磨平后，认真仔细的测量壳体的形位尺寸，经测量， 壳体各截面的最大最小直径差测量结果见表2，测量位置见图2； 壳体两端面平行度测量结果见表3，测量位置见图3； 各段筒体的外周长测量结果见表4，测量位置见图4； 各纵缝棱角度为1~2mm，环缝棱角度为2~2.5mm。 表2、各截面的最大最小直径差　　　单位：mm 测量点 C1 B1 B2 B3 B4 I1 I2 C2 0°-180° 1795 1790 179 1792 1794 1798 1798 1795 45°-225° 1799 1797 1799 1799 1799 1805 1803 1797 90°-270° 1801 1796 1800 1797 1797 1802 1801 1800 135°-315° 1795 1792 1795 1791 1794 1797 1798 1797 最大最小直径差 7 6 7 5 7 5 5 平均直径 179.5 1794.8 1797 1794.8 1796 1800.5 1800 1797.3 表3筒体两端面平行度测量表 测量位置 J1－J1′ 9052 J2－J2′ 9050 J3－J3′ 9050 J4－J4′ 9050 表4：各段筒体外周长测量数据表 截面 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 周长 5734 5735 5762 5760 5735 5734 壁厚 12 12 16 16 12 12 当量直径 1801.2 1801.5 1802.1 1801.5 1801.5 1801.2 ⑷　测量数据分析： 从表2中可看出，各检测面的最大最小直径差均小于等于mm，符合GB151－1999中因焊缝收缩，环缝处的平均直径小于直径，与环缝处棱角测量数据相吻合。其他面测量在标准范围内。 从表3中可以看出，壳体两端面的平行度误差仅为2mm，。 从表4中可看出，各测量面外周长算的壳体当量直径在GB151-1999标准所规定的范围内， 3.2大开孔的工艺要求： 为减少DN700大开孔接管焊接采用了具有焊材填充量少、焊接变形小优点的不对称K形坡口焊接接头，见图5。焊前先在筒体内侧安装撑圆工装，防止筒体变形；焊接时，采用TIG方法，先焊接接头内侧焊缝，并经PT检测合格，焊后将焊缝磨至与