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大型火力发电厂汽轮机设计与节能优化 【摘要】当前大型火力发电厂主要采用的能源材料为煤炭，而作为发电厂关键组成系统的汽轮机是维持电厂正常运行的重要保障，但是也是消耗能源量最大的机组，尤其是在大型的活力发电厂中，能源消耗以及环保问题表现最为明显，因此，发电厂管理部门应对此引起足够重视，以探讨出优化汽轮机运行生产的节能方式。本文主要以某660MW超超临界火力发电厂为例展开分析，提出提升汽轮机工作有效性的解决对策，以起到节能优化、环保生产的目的。 【关键词】大型火力发电厂；汽轮机；节能优化；解决对策 前言 我国电力工业在先进科学技术的推动下，获得了一定发展成效，主要发展特征表现为高自动化、大型机组还有更高参数等，其中在超临界技术基础上，具备较大容量的火力发电机组的应用范围最为广泛，与此同时，应用在这一类型的发电机设备的制作水平也相对较高，无论是技术设计人员、设备管理人员还是操作人员均要求具备较高的技能，以免在设备安装过程中，因为工作人员设计的不合理，或者安装不到位等情况而导致不良事件发生。同时，大型火力发电机组中的汽轮机作为机组的核心部件，在使用过程中会消耗大量能源，给火电厂的运行和生产带来较大考验，所以在安装调试过程中还需要充分考虑到现实运行条件，以确保发电厂生产过程中的安全性和有效性。 大型火力发电厂汽轮机的设计分析 1.1某1000MW汽轮机设计概况 某1000MW汽轮机依据积木块组合原则，按进汽参数及容量配置高、中压模块；按排汽容积流量选择适合排汽面积长叶片的低压模块。该汽轮机组合了有运行业绩的1个H30单流高压缸，1个M30双流中压缸及2个低压缸。高温部件材料与日本ISOGO电厂的高温部件材料相同。 1.2结构设计的总体特点 总体结构布置从机头到机尾依次串联一个单流程：1个单流圆筒型H30高压缸、1个双流M30中压缸、2个N30双流低压缸。“HMN”组合的功率范围为300～1100MW，高、中、低压缸采用串联布置，各汽缸之间仅为一个轴承，全部四缸5个轴承。根据排汽容积流量的大小 背压及功率 可选配1～3个低压缸。“HMN”型1000MW汽轮机的总体结构非常简捷、紧凑。因此该功率等级机组技术先进、成熟、安全可靠。 其中高压缸采用双层缸设计。外缸为桶形设计，内缸为垂直纵向平分面结构。由于缸体为旋转对称，避免了不理想的材料集中，使得机组在启动、停机或快速变负荷时缸体的温度梯度很小，从而将热应力保持在一个很低的水平。 中压缸结构的独特性之一在于：仅两个进汽口和一个排汽口，结构异常紧凑，如图1所示。再热蒸汽由侧面两个进汽口进入汽轮机，而在一个与中低压连通管相接的排汽口则布置在中间顶部。这种布置不仅使中压汽缸的轴向尺寸紧凑，而且使整个中压缸只承受中压排汽的温度和压力。为满足回热抽汽的需要，包括中压排汽在内有三级排汽口。 图1中压缸结构 低压外缸由2个端板、2个侧板和1个上盖组成，在现场焊接完成。外缸与轴承座分离，不是坐落在基础横梁上，而是直接坐落于凝汽器上，大大降低了运转层基础的负荷。 汽轮机是反动式，采用转鼓式转子，其轴系由1个单流程反向高压转子、1个分流式中压转子和2个分流式低压转子组成。所有转子均为整锻式，均无中心孔。高、中压转子采用合金钢锻件，具有良好的耐热高强度性能。 2大型火力发电厂汽轮机节能优化对策 以往设计方案过于追求备用，设备出力裕量一般选的很大，在实际运行时偏离设备高效工作区，造成效率较低。随着制造工艺和技术水平的不断发展，通过认真论证，针对运行特点，在设计上拟定合理的方案，选型采用高效的设备，是发电厂实现节能的重要基础。 2.1凝结水泵采用变频调速泵 常规凝结水泵一直采用定速运行，通过泵出口调节阀节流的方式来控制泵流量的大小，以维持除氧器水位的稳定。随着发电负荷峰谷差的加大，大容量机组同样要求参加调峰，凝结水泵流量变化频繁，使调节阀频繁动作，泵长期处于定速运行、节流调节方式下，造成能量浪费。 同时，根据《火力发电厂设计技术规程》 DL 5000--2008 ，凝结水泵的流量、扬程偏大，即使在额定负荷下运行，凝结水泵实际运行工作点也偏离凝泵的最高效率工作点。因此，更加剧了凝泵出口管路上阀门的节流损失。 针对上述问题，建议凝结水泵采用高压变频调速控制。通过改变电机电源频率来改变电机转速，从而改变泵的出力。 凝结水泵采用变频调速控制技术，设备和管道系统无须变更，仅需设置高压变频控制装置。即可达到以下目标： 1 降低启动和运行电流，减少电机启动时的电流冲击； 2 提高系统运行可靠性，延长设备寿命； 3 降低凝结水泵噪音； 4 提高电动机的功率因数； 5 降低厂用电和煤耗，提高经济效益。 高压变频控制装置是通过引进国外技术，国内生产的新型高效节能设备。目前，技术已成熟，价格合理，且在国内电厂已有许多大功率 ≤2000kW 电