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电阻测量在材料研究中的应用摘 要：温度，应力，腐蚀，压力，塑性形变、回复及再结晶等都能对金属的电阻产生影响。因此可以通过对电阻的测量来简介计算金属工件经过磨损，腐蚀，压力，温度等影响后的力学性能变化，故电阻测量可在金属材料蠕变损伤检测，测定渗碳层深度，测试钢在硫酸中的腐蚀深度等方面发挥作用。关键词：电阻测量，磨损，腐蚀。正文1.电阻法检测金属构件损伤及预测疲劳寿命。疲劳破坏是飞机、船舶、车辆和建筑结构等最重要的失效形式之一,但至今尚缺乏明确的理论模型来描述固体材料的损伤累积与疲劳断裂行为之间的定量关系。以电阻变化描述金属构件高周疲劳损伤演化的理论模型及疲劳载荷应力幅对损伤参量的影响公式,以此来检测金属构件疲劳损伤状态及预测剩余寿命。基于非线性连续疲劳损伤理论,考虑应力幅带来的非线性累积效应,以电阻值定义金属构件损伤参量,提出基于电阻变化的金属高周疲劳损伤累积模型及疲劳载荷应力幅对损伤参量的影响函数,给出通过测量电阻来检测金属构件疲劳损伤状态的方法及预测高周疲劳剩余寿命的理论公式。在试件损伤分析时，设其无损时的横截面积为, 测试长度为L,电阻率为ρ受损后的表征横截面积为A,空隙总面积为Ad,有效承载横截面积=A-Ad。如果横截面变化纯粹由损伤所导致,则受损后的表征横截面积可用初始横截面积代替,即损伤变量：试件受损后的电阻值为:R 受损后电阻值变化为:电阻变化率:这样,就可以通过测量电阻变化率来确定构件中的损伤累积状况。最后,可以据此在工程实践中通过测量构件的电阻变化来预测其疲劳剩余寿命。电阻法因其简单易行、敏感精确,可以用于高周疲劳损伤非线性累积检测,也可以推广用于金属构件其它形式的损伤累积研究。2.电阻法在金属材料蠕变损伤检测中的应用。火电厂的高温、高压蒸汽管道在工作介质中长期运行,会发生蠕变变形和组织老化,其设计、运行和寿命研究都必须充分考虑蠕变损伤对材料失效的影响。有资料表明,蠕变将导致材料对电子波的散射能力的改变,使材料电阻率发生变化,通过测量电阻率的变化判定蠕变损伤大小及部位有一定的可行性。蠕变损伤引起金属内部显微组织和各种相结构的变化,必将引起材料的某些物理性能的变化。电阻是由于晶体结构对电子波的散射引起的,因此电阻具有组织敏感性,金属材料的显微组织与相结构发生变化,必将引起电阻的变化。电阻是一定尺寸材料的电学性能,电阻率ρ是材料的本性,排除材料几何尺寸的影响,电阻与电阻率的关系为:耐热钢在蠕变过程中,开始电阻率有下降趋势,当蠕变孔洞在晶界形成并发展,产生微裂纹时,电阻率变化过程为:降低→平缓下降→上升。随着孔洞的发展,电阻率不断增大,这时,以前造成电阻率下降的因素(如合金元素的扩散、聚集等)已趋于平衡,对电阻率的影响不再明显。电厂蒸汽管道在蠕变过程的第Ⅱ阶段后期,由于蠕变损伤产生孔洞,微裂纹引起电阻率升高时,也是对其进行重点安全监督及寿命评估的时期。因此,可以通过测量材料的电阻率变化判断蠕变损伤的大小和部位,从而判断管道的剩余寿命。显微组织、硬度与电阻率之间有一定的对应关系。由于材料显微组织结构的改变,导致材料的瞬时弹性强度、硬度下降,即材料的机械性能越来越恶化。因此可以利用电阻率的变化、硬度试验和金相试验结合的方法来判断材料高温损伤情况。3.用电阻法测定渗碳层深度要提高机械零件表面的耐磨性、抗蚀性以及抗疲劳性能, 同时又要求零件内部仍有较好的强度和韧性, 通常采用渗碳、渗氮、碳氮共渗等化学热处理来实现。而经热处理后的零件须测定硬化层深度,以保证零件的各种性能，而电阻法硬度计可在获得材料在深度方向上的硬度分布的同时, 直接得到材料渗层的表面厚度。可满足工业在线检测和野外作业要求, 生产效率显著提高。用电阻法评价渗碳层深度是可行的, 为其它硬度测量在工程实际中的应用提供了有意义的经验和设计思路。显著提高了生产效率, 解决了工业上在线检测和野外作业的需求。 电阻法硬度计可测得不同载荷下的硬度值, 即材料在深度方向上的硬度分布, 可直接得到材料渗层的表面厚度和表面最大硬度。在传统测量维氏硬度的金刚石压头(非导体材料)表面涂上一层薄的导体层。这样压头座和试样之间便形成一闭合电路。通过测量压头座和试样之间的电阻便能得到压头的位置, 即压头在工件中的深度。在测量过程中, 压头相当于1 个电位器滑块, 随载荷的增加则压头不断向下运动, 压头与试样表面的接触点沿压头表面向上滑动, 测量的导体层部分变短, 由此测得的电阻也不断减小。通过电阻的变化便能得到压头的深度, 同时认为在相同的电阻下压痕深度相同。通过电阻法测量材料的硬度可直接得到硬度-工作载荷曲线。材料为均匀材质则该曲线应为1 条平行线;材料为非均匀材质则曲线不是平行线, 经表面处理的材料其硬度值随工作载荷的增加而逐渐降低。通过硬度一工作载荷曲线便可得到非均匀材质材料在深度方