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60万吨球团生产线提高产量的改造实践 　　摘要：文章通过对60万吨球团生产线生产情况的认真分析总结，找出了影响其产量及质量的诸多因素，并制定措施逐步进行改造。文章重点研究了对辊筛系统的改造，以减少入窑粉子含量；对造球系统的改造，以提高台时产量；对链篦机小轴弯曲的问题加以解决，保证了生球在链篦机上的干燥预热；对回转窑溜槽和窑头的改造，减少了耐材的损坏，保证了生产的稳定顺行；对环冷机沙封的改造，解决了沙封频繁损坏的问题。 　　关键词：球团；工艺装备改进；提高产量 　　中图分类号：TF325 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）24-0030-02 　　1 概述 　　新兴铸管新疆有限公司建成了一条年产60万吨球团生产线，采用链篦机—回转窑—环冷机工艺。自投产以来，工艺装备存在诸多缺陷，例如：造球系统成球率低，湿返量在50%左右；链篦机小轴弯曲变形严重，篦板不能翻转自如，造成生球在篦床上的干燥预热不均匀，球团矿合格率低，并且漏料严重，含粉率高，达到6%以上；回转窑窑尾溜槽为风冷结构，开裂后漏风严重；环冷机入料口耐材频繁损坏，每月都要进行维修等等。以上因素严重影响球团生产线的正常生产，使得日产量仅仅维持在1800吨左右。通过一系列的技术改造后，生产指标大大提高。 　　2 改进措施 　　2.1 造球系统的改造 　　2.1.1 原设计中造球料仓底部为棒条阀，即利用拖式皮带秤将物料送至造球盘，但料仓底部在棒条阀部位频繁堵料，下料不畅，造球盘给料量波动大，需专门安排一名岗位工捅料，劳动强度很大。 　　改造措施：拆除了料仓底部原有的锥型段及棒条阀，安装了直径为1.6m的圆盘给料机，采用变频调速，和原拖式皮带秤之间进行连锁控制，实现自动控制下料量。改造完成后造球料仓没有出现断料和下料不稳定的现象，实现了稳定给料。图1为技术改造的设备布置图： 　　2.1.2 该生产线配套设计为3台直径为6m的造球盘，生产中成球率低，湿返量在50%左右，同时造球盘内大球较多，经常出现翻料现象，制约球团的产量。 　　经过认真分析，找出了造成这种情况的原因：旋转刮刀转速为7.8r/min，造球盘旋转1周，刮刀不能全部刮除盘底物料，盘底刮出的痕迹为月牙圆弧状，底部始终存有波浪形堆积料，造成物料在盘内波浪翻滚，成球困难；盘底堆积物料达到一定厚度时，会出现块状脱落或翻料现象，物料直接进入造球皮带，使湿返量升高。 　　改造措施：对旋转刮刀进行提速，由原来的7.8r/min提高至12r/min，同时对盘底及每个刮刀进行调整，确保刮刀与盘底保持垂直，这样靠刮刀与大盘的旋转能够完全清除盘底物料，使大盘盘面平整，利于母球的成长；另外在小旋转刮刀的上部增加一组边刮刀，使物料不粘接盘边。 　　改造完成后，造球系统造球效果明显好转，成球率大大提高，湿返量降低到30%以下，比改造前降低20%。单个造球盘的产能由原来的600吨/天提高到800吨/天。 　　2.2 辊筛系统的改造 　　2.2.1 摆头皮带上的物料在进入上辊筛前段时，因受物料的冲击，前部3个筛辊容易堆积物料，时常造成电机烧损，影响了上辊筛的筛分效果。 　　改造措施：在物料的落料点安装用不锈钢板制作的缓冲板，缓冲板与筛辊成60°角，保证物料落到缓冲板上能够自行滑落到筛辊上，既保证了设备的正常运行，也解决了堆料现象。 　　2.2.2 上辊筛下方的宽皮带与下辊筛中间有一较短的溜槽，在生产运行中经常出现频繁粘积物料及脱落现象，使大量粉子进入链篦机和回转窑，造成回转窑内气氛变差和成品球中含粉率高。 　　改造措施：拆除溜槽，加装了3组筛辊，新增的筛辊与下辊筛形成上扬30°角，第一个筛辊与宽皮带间距15mm左右，旋转方向应与其他辊子相反，避免了物料堆积，大大减少了入窑的粉尘量。 　　下辊筛前10个辊，沾料现象严重，通过制作安装自动清料装置，使辊筛表面粘接的物料能够及时清理，提高了筛分效果，减少了粉子入窑量。 　　改造完成后，球团矿含粉率由原来的6%以上降低到2%以下，同时延长了回转窑结圈周期。 　　2.3 链篦机（2.8×36m）的改造 　　2.3.1 链篦机从投产6个月开始，篦床小轴开始变形，并且越来越严重，一年以后，篦板不能正常翻转，链篦机整体漏料严重，对生产影响非常大。 　　原因分析：链篦机有效面积2.8×36m2，链篦机主传动头轮有四组传动轮，篦床靠主动轮带动四条由链节组成的链条运行，上篦床由63根托轴支撑，每个托轴上有四个托轮，中间两个托轮带有轮牙，和链条啮合，两侧托轮为平轮，仅仅起到支撑作用，托轴的转动就依靠中间两条链条给予拉力；这样就造成主动头轮中间两组传动轮受力大，磨损较快，严重时磨损达10mm左右，而两侧传动轮几乎没有磨损；同时篦床中间两排的链节与牙轮受力接触的部位磨