新型紡纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步.docVIP

新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步 1?纺纱加工技术与发展概况 纺纱是纺织产业链的第一道工序,其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放 30年来,我国广大科技人员学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术,自主创新,有力地促进了我国纺纱加工技术的进步,突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步,并已形成以下特点: a)以高纺纱速度、效率,低纺纱成本为特点的新型纺纱技术的应用,如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 b)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的,对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术,如紧密纺纱等。 c)以改善织物风格和功能为目的,在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术,如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺等。 d)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术,如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 e)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术,如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之,纺纱加工技术的进步与发展,为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线,改变了20世纪70年代前使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌,为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。 2?新型纺纱的技术优势和产品的发展 发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究,在许多重大关键技术上取得了突破,从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止,先后出现了转杯纺(Rotorspinning)、摩擦纺(Frictionspinning)、喷气纺(AirJetspinning)、喷气涡流纺(AirVortexspinning)、自捻纺(Selftwistspinning)等十多种新型纺纱,其中转杯纺、喷气纺、 喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前,欧美国家把发展新型纺纱视作为纺纱加工技术进步的重要标志。据报道:目前美国短纤纱的市场占有率是:转杯纱35%、喷气纱18%、摩擦纺纱8%、包缠纱5%、环锭纱34%,4种新型纺纱已占短纤纱市场的2/3,其中转杯纺纱已超过环锭纺纱,处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱,因为与传统的环锭纺纱比较,新型纺纱具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 a)工序短:新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱,并在纺纱机上直接卷绕成筒,省略了粗纱与络筒两道工序。 b)效率高:由于新型纺纱多数为自由端纺纱,依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱,取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚。故纺纱速度均高于环锭纺纱,如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4～8倍,喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15～20倍。用10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4×360)共1440头生产同一规格纱支时,均可达到环锭纺纱10000锭的生产量。 c)质量优:对转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺纱线与环锭纺纱质量对比分析如下: ①成纱条干均优于环锭纱。尤其是条干均匀度优于环锭纺纱,千米细节、粗节、棉结等常发性纱疵均比环锭纱少。尤其是转杯纺和摩擦纺,在纺纱过程中有进一步排除杂质的机会,故其纱线洁净度好,制成织物后布面光洁丰满。 ②成纱直径均粗于环锭纱。转杯纺和摩擦纺的成纱结构里紧外松,而喷气纺和喷气涡流纺由于外包纤维的原因也使纱的直经要比环锭纱粗些,故其染色性能均比环锭纱要好。 ③成纱强力低于环锭纱,但强力不匀率比环锭纱好。以环锭纱强力为1.0,则转杯纱为0.8～0.9,喷气纱(MJS)为0.6～0.7,喷气涡流纱(MVS)为0.8。这几种新型纺纱的单纱强力虽低于环锭纱,但因强力不匀率优于环锭纱,可弥补因强力低对织造效率的影响。 ④纱线毛羽少于环锭纱。与传统环锭纱相比,几种新型纺纱线3mm以上的毛羽均比环锭纱有显著降低。其中转杯纱减少60%以上,喷气纱减少85%,喷气涡流纱减幅达90%以上。毛羽减少使后加工性能好,尤其是作经纱时可降低断头,提高织机效率;在浆纱中可节省浆料消耗,降低加工成本。⑤纱线的耐磨性优于环锭纱。因为喷气纱、喷气涡流纱均由纱芯和外包纤维两部分组成,纱条表面包有不规则的缠绕纤维,不易解体,且纱线表面摩擦系数大,在织物中纱与纱之间的抱合良好,不易产生相互滑移,故具有较好的耐磨性。 ⑥纱线的抗起球性优于环锭纱。试验表明:用相同原料的环锭纱织成布后抗起球性为2级,而转杯纱可达3～4级,喷气纺纱(MJS)为4级,喷气涡流纱可达4～4.5级。 d)用工省:由于新型纺纱缩短了工序流程,减少了机台配置,提高了装备自动化程度,不但改善了工人劳动强度,且减少了用工。如目前环锭纺纱每万锭用工在100～150人之间,而转杯纺与喷气纺等新型纺纱相当环锭纺一万锭产量用工只有30