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壳体粘砂问题的分析与改进 摘要：针对车间离合器壳体铸件粘砂问题，根据车间生产情况分析其产生的可能原因，利用质量分析方法，绘制离合器壳体铸件粘砂问题因果图，制定措施并在生产中验证，确定导致铸件粘砂关键因素，改进生产工艺，降低了铸件废品率。 关键词：粘砂 原因分析 改进 引言 车间离合器壳体采用湿型砂工艺铸造，砂芯采用覆膜砂工艺制芯，铸件返抛率高达30%，且其中10%的粘砂铸件因粘砂严重不能清除而报废。报废的粘砂铸件粘砂部位包括内腔及铸件外表面，通过常规的补刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能改善粘砂状况。 粘砂机理 铸件粘砂大致可分为机械粘砂、化学粘砂、爆炸粘砂、热粘砂[1]。机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层。两种力的对比和变化决定了铸件机械粘砂倾向，即必定有一种力促使液态金属渗入砂型孔隙， 一种力阻止渗入。渗透动力, 即促使金属液渗入砂型孔隙的力, 主要是金属液对铸型的动压力和静压力；渗透阻力, 即阻止金属液渗入砂型孔隙的力，主要有两种： 一是砂型孔隙的阻力, 一是砂型孔隙中的气体压力(也称背压)[2]。化学粘砂[3] 就是高温金属液可能被氧化生成金属氧化物，主要产物是FeO，氧化铁与和铸型中SiO2相互产生化学反应, 生成硅酸亚铁，因其熔点低，易粘附在铸件表面上造成粘砂。爆炸粘砂形成原理是：金属液在浇入砂型后冲击型腔表面形成高压，迫使金属液钻入型砂空隙。若砂粒中发气物骤然发气、爆炸，但又因砂型空隙已被金属液堵住，从而在金属液中形成气泡，爆炸性气体对金属面产生压力，迫使金属液又钻入邻近部位的砂型空隙形成粘砂。热粘砂主要是原砂的SiO2含量太低，高温金属液使砂型表面的型砂产生烧结所致[4]。 离合器壳体粘砂原因分析 通过对离合器壳体粘砂铸件统计分析发现，粘砂不严重能返抛干净的铸件，粘砂部位集中在外表面凹坑、凸台、转角部位。而报废铸件外表面除大圆弧面及顶面都有粘砂，且内腔除砂芯刷涂部位都有粘砂（如图1、2所示），且粘砂密集、粘砂层厚。因车间生产离合器壳体采用湿型砂工艺，且原砂SiO2较高，可排除化学粘砂与热粘砂。 图1 离合器壳体外表面粘砂 图2 离合器壳体内腔粘砂 导致铸件机械粘砂的因素有 1.型砂和芯砂粒度太粗，型砂含泥量、灰分过低，铸型（砂芯）间隙大，金属渗透阻力小。车间型砂粒度为50/100或100/50，平均细度在50~57之间，覆膜砂粒度为50/100或100/50，平均细度在49~55之间。原砂较一般湿型造型工艺所用原砂粗，型砂透气性在130~170之间。而型砂含泥量、灰分过低，型砂间隙不能得到填充，也会影响型砂间隙。同时，车间除生产离合器壳体外，还生产缸体、缸盖，型砂性能受产品转换的影响。 2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀，局部疏松。造型模具复杂，凹坑、拐角不易紧实；造型设备参数选择不当，造型压力低；型砂流动性差，不易填充等因素可能造成砂型紧实度低。而砂芯紧实度低则可能由于芯盒排气效果差、制芯过程中射砂压力低造成。 3.型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落。车间砂型采用醇基涂料进行喷涂，因上型靠分型面一带砂型紧实度低，喷涂烧干后易造成垮砂，因此原工艺中上型喷涂较少且易垮砂部位不喷涂。砂芯由1#、2#两个砂芯组合而成，制芯过程中1#砂芯整体刷水基涂料，2#局部刷涂，利用砂芯预热烘干涂料，喷涂及刷涂过程中有可能操作不到位造成漏涂导致粘砂。 4.浇注温度高，流动性好，表面张力低，金属液动压力大。因壳体铸件薄壁件，最薄部位壁厚8mm。为避免铸件出现冷隔废品，原工艺中浇注温度较高。 5.型砂煤粉含量低，煤粉品质差。湿型铸铁件防止粘砂和改善铸件表面光洁程度最主要的型砂加入物是煤粉。煤粉品质影响型砂抗粘砂性。车间型砂有效煤粉含量在3.5%~4%之间。型砂发气量在17~20ml/g之间。 6.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大；浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热造成粘砂。 导致铸件爆炸粘砂的因素有型砂含泥量高，水分高；煤粉含量高，发气量大；砂型通气条件不良；浇注速度过快；砂芯发气量大：砂芯采用覆膜砂制芯，砂芯发气量较树脂砂芯发气量大，同时，砂芯固化程度影响其发气量；另外，砂芯表面涂料发气量也较大，且由于砂芯太热的情况下刷涂易造成砂芯开裂，因此需待砂芯适当冷却后刷涂，不能保证涂料烘干。根据上述分析从人员、原材料、设备、工艺方面绘制壳体粘砂因果图（图3）。 图3 离合器壳体粘砂因果图 改进措施 根据以上分析，结合车间实际情况及其他型号铸件粘砂情况，排除离合器壳体铸件粘砂非关键影响因素，采取相应措施，并分析可操作性，在生产中进行验证：