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图10-7是注射成型过程示意图。成型时，先将粉状或粒状物料从料斗送入高温机筒内加热熔融塑化使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下以很大的流速通过喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中。熔体在压力作用下充满型腔并被压实，经过一段保压后柱塞或螺杆回程。此时，熔体可能从型腔向浇注系统倒流。冷却定型后开启模具，制品便可从模腔中脱出。 10.3.1 注塑成型过程 图10－7 注塑成型过程 a)加热熔融塑化 b)充模、压实、保压、倒流 c)冷却定型、脱模 1－料斗 2－机筒 3－喷嘴 4－分流锥 5－柱塞 塑料在注射机筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔，最终冷却定形的过程称为浇注过程。该过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。如图示为一个注射周期内压力随时间变化曲线。 图10－8注射成形中的压力－时间曲线1－注射压力曲线；2－喷嘴末端的压力曲线；3－型腔始端的压力曲线；4－型腔末端的压力曲线。 OA段为塑料熔体在注射 压力p1作用下，从料筒计 量室流入型腔始端的时 间； AB段熔体充满型腔，此 时注射压力达到最大值； BC段是熔体的压实阶段, 注射压力用于压实熔体； CD段为保压阶段； E时刻熔体在浇口处凝固, 封断流动； EF段为冷却定形阶段；  决定注塑件成形质量的关键参数有:温度(熔体和模具温度)、压力、时间(充模时间） 和速度。 1. 典型注射模具结构 10.3.2 典型注射模具  图10-9显示了一套卧式多腔单分型面注射模具结构。该模具可分为定模（零件5、11～14）和动模（零件1～4、15～19）两大部分。按其主要功能，注射模由成型零部件、导向机构、浇注系统、顶出脱模机构、侧向分型与侧向抽芯机构、排气结构、温度调节系统和支承零部件八大部分组成。  与冲压模具比较，浇注系统、温度调节系统、侧向分型与侧向抽芯机构等三部分为注射成型模具所特有。 图10－9 卧式多腔单分型面注射模 a)合模成形 b)开模顶出 1－拉料杆 2－顶杆 3－导柱 4－凸模 5－凹模 6－冷却水管 7－浇口8－分流道 9－主流道 10－冷料穴 11－定位环 12－主流道衬套 13－定模座14－定模板 15－动模板（凸模固定板） 16－支撑板 17－动模座18－顶杆固定板 19－顶杆底板 单分型面注射模具： 简单而又常用的一类。型腔的一部分（型芯）在动模上，另一部分（凹模）在定模上。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于动模上拉料杆的拉料作用以及制品因收缩包紧在型芯上，制品连同凝料留在动模一侧，动模上设有推出机构，用于推出制品和流道内的凝料。 2. 注射模具分类 2）双分型面注射模具（图10-10）  双分型面注塑模以两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑料制品。与两板式的单分型面注塑模具相比，双分型面注塑模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板（又名浇口板），故又称三板式模具。 图10－10 立式双分型面注塑模 1－支架 2－凸模 3－支撑板 4－动模板 5－推件板 6－导柱 7－限位钉 8－弹簧 9－定距拉板 10－主流道衬套 11－定模座 12－中间板 13－导柱 14－顶杆 15－顶杆固定板 16－顶杆底板 3）带活动镶件的注射模具(图10-11) 对于复杂结构的塑料制品，由于无法通过简单的分型从模具中取出制品，因此可在模具中设置活动镶件和活动侧向型芯，脱模时必须将它们连同制品一起移出模外，然后用手工或简单工具将它们与制品分开，因此，这类模具的生产效率不高，常用于小批量的试生产。 图10－11 带活动镶件的注射模具 1－顶杆底板 2－顶杆固定板 3－顶杆 4－弹簧 5－支架 6－支撑板 7－动模板 4）带抽芯的注射模具（图10-12）  当塑料制品上有侧孔或侧凹时，在模具内可设置由斜导柱或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，它能使侧型芯作横向移动。 图10－12 带侧向分型抽芯的注射模具 5）自动卸螺纹注射模具(图10-13)  对带有内（外）螺纹的塑料制品，可在模具中设置转动的螺纹型芯（型环），利用机械的旋转运动或往复运动将螺纹制品脱出。 图10－13 自动卸螺纹的注射模具 1－定模型板 2－衬套 3－动模板 4－定距螺纹 5－支撑板 6－支架 7－螺纹型芯 8－注射机合模螺杆 6）推出机构设在定模（图10-14）  由于注射机推出液压缸在动模一侧，