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3.模块互助式快速生产系统 包含技术水平高的团队、设备以及要完成的任务 实现多品种、小批量生产 多种名称：模块、细胞等 根据产品不同组员4-15人 成员技术水平高可以在组内相互替代 管理和团队的训练 雇员的训练 团队系统 内部相互独立 模块生产中的物流 工作区域 实例 高灵活性 出产时间快 生产过程少 减少旷工 减少相对移动时间 设备投资大 训练时间长 持续训练费用高 4.混合生产系统 一些公司以批量系统生产部件，以模块系统组合缝制 附件：生产方式与车间布置 1、按生产任务的来源分 ——定单生产与成衣生产 2、按产品种类和数量划分 ——多品种小批量与大批量少品种 3、按生产方法划分（作业流动的方式） ——单件传递、批量传递 4、按机械设备的配置划分 ——流水作业、部件作业等 案例： 不同的生产线及设备排列 生产方式与产品品种的关系 车间布局 一、车间布局设计的目的 1、有效地利用车间的空间，使生产作业空间得 到最大限度的有效使用。 2、减少物料的运送时间，保证在制品的快速运转，使生产流程更顺畅。 3、为作业者创造一个安全、方便、舒适的工作环境，这样可以充分发挥人的潜能，达到更好地利用人力资源的目的。 二、车间布局设计的基本要求 1、信息的传递与交流 2、车间布局设计的容通性 流程方向 需要控制的面积 按设备功能集中式之字流 按工艺流程直线流 按工艺流程的U字流 车间布局设计的原则 1、尽量把人、物的移动距离、生产状态及管理信息的传递交流距离减少到最短限度，因此尽量避免倒流水及交叉传递现象； 2、按照服装制品的工艺加工顺序，将主流线与支流线明确区分开来进行设备的布置； 3、设备的编排要保持较好的通融性，即使产品的式样发生一些变化也能保持设备布局的基本形不发生变化，只是进行极小的局部变化，是具有较好弹性车间布局及设备布置形式； 4、车间整体布局设计，要保证能够使人一目了然地看到正在进行的整个生产运行状态； 5、工位之间的半成品是利用流水传送装置（传送带、堆放台及吊挂系统）进行接续传送的，不论利用哪种方式都必须保证其有节奏地顺畅传动； 6、作业的空间适应性原则： 1）标准操作空间=标准面积×高度（垂直于地面） 一般155cm身高的站立作业适应高度为85cm左右 2）物料传送移动一般应按照左拿前送的原则，传送高度应在与肘关节的同一平面上或略低的位置 3）堆放与储藏的高度等也是研究的对象 7、出入口、通道不可有障碍物，必须保证各通道畅通无阻； 8、车间布置要结合设备的排列，注意采光和照明设计，以保证工作面的采光均匀； 9、车间布局要与工厂平面布置密切结合，在保证工艺线路顺畅的情况下，原料进入车间的入口要尽量靠近原料仓库，成品出口要尽量靠近成品库； 10、车间布置时要考虑水、电、汽等能源的使用方便程度。 缝纫机设备的配置（比例1：50） 平缝机 流水台 堆放台 粘衬台 专职作业者 手工作业台 主流 支流 临时作业员 整烫设备 按产品工艺流程配置 按产品部件配置（适合于中品种中批量、多品种 少批量） 按设备的功能配置（适合多品种少批量） 常见的服装缝纫生产系统 一 、流水同步生产系统 1、直流式生产系统 2、支流式同步流水生产系统 二 、集团式生产系统 三 、单元同步生产系统 该系统具有如下特点： 1、把一件产品划分为多个工作单元，单元之间达到生产同步、平衡生产的目的。 2、对作业者技术能力要求高，每位操作员具有多种技能，达到一专多能的要求。 3、用捆扎方式进行传送，每个捆扎数量一般为6—24件不等。 4、管理人员要具有较高的协调管理能力，并对产品工艺流程非常熟悉。 5、设备布局灵活，品种齐全。 6、生产周期短，每组可在很短时间内生产一款完整的服装。 7、在制品的库存量可降到最低，容易进行进度管理，也简化了生产线的平衡问题。 8、单元同步系统具有快速反映的特点，特别适合小批量、品种频繁变换、交货期短的生产条件。 四、吊挂式生产系统（吊挂传输柔韧性生产系统） 1、现代制衣系统中最先进的生产方式之一 2、上世纪80年代中期为适应服装生产高效传输而研制开发的 生产系统，其代表主要有美国格柏的GM-100型、GM-300型，瑞典伊顿2000型、2100型以及日本重机、兄弟、德国杜克普等公司开发的吊挂系统。 3、 优点：生产效率高，节约人力