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2）代入尺寸链计算公式求L2 。 L2= mm 即渗碳处理时渗碳层的深度应控制在0.708～0.95mm. 练习1：某零件的轴向尺寸要求如图a)所示，其加工过程如图b)所示： (1)车端面A得工序尺寸L1(公差T1=0.25mm)； (2)车端面B得工序尺寸L2(本工序余量为1.5mm)； (3)车肩面C得工序尺寸L3； (4)车孔、孔底面D得工序尺寸L4。 试标注出各工序尺寸及上下偏差 练习2：图a为零件简图，图b为工艺过程。试确定工序Ⅰ (铣削)、工序Ⅱ(铣削)、工序Ⅲ(钻孔)、工序Ⅳ(磨削)的工序尺寸及其上下偏差 、 、 、 (已知铣削工序余量为2mm，公差值为0.15mm，磨削工序余量为0.5mm) 练习3：如图所示一批小轴零件，部分加工过程如下： （1）半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸为 A1= mm； （2）调头，以A面为基准精车端面C，保证总长度 A2= mm； （3）热处理； （4）以C面为基准磨端面B，保证尺寸A3= mm。 试校核端面B的磨削余量是否合适？若不合适，应如何调整？ 时间定额是指在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。 1．基本时间Tj Tj= i-----走刀次数，i=Z/ap 5.2.7 时间定额 2．辅助时间Tf:为实现基本工艺工作所作各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间；例如，装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、进刀或退刀等动作所花费的时间。 基本时间与辅助时间的和称为作业时间。 3．布置工作地时间Tb 4．休息和生理需要时间Tx 5．准备与终结时间Tz:设一批工件数为m，则分摊到每个工件上的准备与终结时间为Tz/m。 单件时间为： Td=Tj+Tf+Tb+Tx 对于成批生产，单件计算时间为： Tdj= Td+Tz/m 对于大量生产，单件计算时间为： Tdj= Td 制定时间定额的方法有以下几种： 1）由工时定额员、工艺人员和工人相结合，在总结经验的基础上，参考有关资料查表后估算确定。 2）以同类产品的时间定额为依据，通过分析对比来确定。 3）通过对实际操作时间的测定和分析确定。 5.2.8 工艺方案的技术经济分析 1．工艺成本的组成及计算 工艺成本由可变费用与不变费用两部分组成。 若零件的年产量为N，则零件全年工艺成本Cn（元/年）为 Cn=VN+S 单件工艺成本Cd（元/年）为 Cd=V+S/N 式中 V——零件的可变费用（元/件）； S——全年的不变费用（元/年）。 图5-28 全年工艺成本与年产量N的关系 图5-29 单件工艺成本与年产量N的关系 2．工艺方案的技术经济评价 1．当需评价的工艺方案均采用现有设备或其基本投资相近时，可用工艺成本评价其优劣。 1） 当两加工方案中少数工序不同，多数工序相同时，可比较少数不同工序的单件工艺成本Cd1与Cd2。 2） 当两加工方案中多数工序不同，少数工序相同时，则以该零件全年工艺成本Cn1与Cn2进行比较。 2．两种工艺方案的基本投资差额较大时，则在考虑工艺成本的同时，还要考虑基本投资差额的回收期限。 * zzz * zzz * zzz * zzz 1．加工余量的确定 5.2.5 加工余量和工序尺寸的确定 外表面：Zb=a–b 外圆面：2Zb=da–db 总加工余量与工序余量的关系为： Z0= 内表面：Zb=b–a 内圆面：2Zb=db–da 由于工序尺寸在加工时有偏差，实际切除的余量值也必然是变化的。故加工余量有基本（或公称）余量Z、最大余量Zmax和最小余量Zmin之分。 Z=La–Lb； Zmin=Lamin–Lbmax； Zmax=Lamax–Lbmin。 公称余量的变化范围（余量公差）Tz Tz=Zmax–Zmin=Tb+Ta 工序尺寸极限偏差一般按“入体原则”标注。 毛坯尺寸两极限偏差一般采用双向标注。 轴 影响加工余量的因素 （1）上工序留下的表面粗糙度RZ和表面缺陷层Ha。 （2）上工序的尺寸公差Ta。 （3）上工序留下的需要单独考虑的空间误差ρa。 （4）本工序的安装误差εb。 综上所述，加工余量的计算公式为： 对于单边余量：Zmin=Ta+Rz+Ha+ 对于双边余量：Zmin=Ta/2+Rz+Ha+ 由于空间误差和安装误差在空间具有方向性，因此它们的合成应为向量和。 确定加工余量的方法 （1）计算法 （2）经验估计法 （3）查