机械加工(装配)工艺z规程的制订.pptVIP

确定各工序的加工余量 加工总余量和工序余量 加工总余量：毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差 工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差 对称余量：外圆、孔 单边余量：平面 由于工序尺寸有公差，实际切除的余量大小不等 合理确定余量的意义 过大：增加了劳动量，最耐磨的表面金属层被切除 过小：毛坯或上道工序的缺陷去不了 精加工余量要合理：增加了时间，破坏了精度 确定各工序的加工余量 影响加工余量的因素 上道工序表面粗糙度与缺陷 上道工序尺寸公差 上道工序形位误差 本道工序的装夹误差 确定余量的方法 分析计算 经验估计法 查表法 确定工序尺寸和工序公差（基准重合时） 方法：往前推算法 顺序：先确定各工序余量的基本尺寸，再有后往前逐个工序推算，即由零件上的设计尺寸开始，有最后一道工序向前工序推算，直到毛坯尺寸。 公差等级：中间各工序尺寸公差等级都按经济精度。 极限偏差：按“入体原则”确定，即轴类取负偏差，孔类取正偏差，长度及毛坯取正负偏差双向标注 举例：活塞刀杆外圆工序尺寸与公差的确定　 外圆加工方案：粗车→半精车→磨 设计尺寸Ф70 加工余量（查表确定）： 磨外圆余量：0.4mm 半精车余量：1.1mm 粗车余量：3.5mm 各工序基本尺寸 半精车：70＋0.4=70.4 粗车：70.4＋1.1=71.5 毛坯：71.5＋3.5=75 -0.03 -0.06 轴磨削的加工余量（mm)［摘录自手册］ 轴的直径d 轴的性质 轴的长度L ≤100 ＞100～250 ＞250～500 …… 直径余量a …… ＞50～80 未淬硬 0.3 0.4 0.4 淬硬 0.4 0.5 0.5 ＞80～120 未淬硬 0.4 0.4 0.5 淬硬 0.5 0.5 0.6 …… 举例：活塞刀杆外圆工序尺寸与公差的确定 各工序基本尺寸公差 半精车：IT10=0.12 Ф70.40-0.12 粗车：IT12=0.4 Ф71.50-0.4 各工序加工表面粗糙度 半精车 Ra3.2 粗车Ra12.5 填写工艺卡片 示例：精车工序卡片 装配工艺 机械产品的质量必须由装配最终来保证。 零件、组件、部件、总装、部装、组装 装配的工作量比重大：主要靠手工完成 装配工作的基本内容 清洗 连接： 可拆卸连接：螺纹连接、销连接、键连接 不可拆卸连接：过盈连接、焊接等 校正、调整与配作 找正、找平、调整间隙、平衡、配钻、配研 验收、试验 装配的组织形式 固定式装配 移动式装配 装配精度 机器质量的综合评定指标：工作性能（正常运转，达到规定的性能指标），使用效果（方便、经济、效率高），精度，寿命 精度要求的确定：国标，部标，企标 装配精度与零件精度之间的关系：零件的加工精度是保证装配精度的基础，但当装配精度较高时，零件加工会很困难，装配精度并不完全取决于加工精度 装配方法与选择 互换装配法：装配时各组成环零件不经任何选择、调整和修配就可达到装配精度要求。 如标准件的装配， 多用于精度不是太高的短环装配尺寸链， 封闭环（精度）公差要大于或等于各组成环的公差 装配方法与选择 分组装配法：将组成环零件公差扩大几倍到经济公差加工，然后， 将各组成环的实际尺寸按公差大小分成若干组，并按相应组进行装配，以达到装配精度的要求。（举例） 修配装配法：将尺寸链各组成环按经济公差制造，预先选定一个零件（组成环），在装配时，对此零件进行修配、补充加工以达到装配精度。 调整装配法： 装配工艺规程的基本概念 定义：文件或图表等形式规定的装配工艺 作用：指导装配生产的指导性技术文件 重要性： 任务： 确定装配工艺顺序的一般原则 预处理工序先行：零件的清洗、倒角、去毛刺等 先里后外、先下后上、先难后易 后面的工序不应损坏前面的装配质量（如压力装配、加热装配、配钻等应在先） 处于基准件同一方位的装配工序应尽可能的集中连续安排，使装配过程中翻身、转位次数少 确定装配工艺顺序的一般原则 将使用同一装配工装或设备，以及对装配环境有同样特殊要求的工序尽可能集中安排 及时安排检验工序（例如：发动机） 制订装配工艺规程的方法、步骤 研究原始资料：装配图样及验收技术条件等 划分装配单元，选定装配基准件： 确定装配顺序，绘制装配系统图： 制定装配工序： 制定产品检测和试验规范： 划分装配单元，选定装配基准件 划分装配单元：便于组织装配工作的平行、流水作业 选择装配基准件：产品的基体或主干零部件 确定装配顺序，绘制装配系统图 总装工艺系统图：图例 部装工艺系统图： 组装工艺系统图 制定装配工序 确定装配方法与装配组织形式 确定工序集中与分散的程度 划分装配工序，确定各工序的工作内容 制定各工序装配质量要求与检测项目 制定