IE在陶瓷行业应用.ppt

广东威强建筑陶瓷有限公司 精益生产系列 IE五大工具 一、厂房、设备的布局分析 目的： 直接生产同步化、均衡化、少人化； 间接合理利用空间站； 二、价值流程图（VSM）分析 1.目的是查找、辨别、分析和减少生产过程中的浪费； 2.工作步骤： 选定被研究对象； 对选定对象进行实地调查，做好拍/摄像和记录； 绘制价值现状流程图，包括信息流、物质流和时间流 绘制价值未来流程图； 采集现场数据，并填充至现状流程图中； 运用ECRS工具进行分析，制订计划，实施改善； 将改善结果与未来流程图对比，并运用PDCA持续改善。 公司交货期价值流程图 信息流： 物质流： 时间流： 设备维修价值流程图（B） 信息流： 物质流： 时间流： 三、快速换模法 1.快速换模法也适用于生产过程中作业动作的分析和效率提升，减少时间浪费。 2.快速换模四原则： 1)对现场实施5S改善； 2)区分内部作业和外部作业； 3)将内部作业转化为外部作业； 4)降低内部作业时间和外部作业时间。 3.作业时间分类： 1）内部作业时间即必须停机才能进行操作的作业切换时间。 2）外部作业时间即指不停机也可以进行的作业切换时间。如：清理、准备等。 4.快速换模（SMED）法作为价值流程分析的工具，也适用于减少各工序的生产准备时间。 步骤：(如上表) 1）列举生产准备程序的每一项要素或步骤。 2）辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）、哪些是外在因素（在生产过程中就能处理）。 3）尽可能变内在因素为外在因素。 4）利用IE工具来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。 设备维修作业时间分析表 设备维修作业时间分析 四、MODAPTS（时间特模法）动作分析 1、动作分析的目的是减少时间浪费、提高作业效率。 2、标准时间概念： 1)按既定的生产方法； 2）合适的作业者； 3）正常的作业速度； 4）以满足产品品质要求为目标进行的生产作业； 5）完成1单位产品所必需的时间。 时间特模法动作分类 五、TPM消除停机时间 全员（面）生产维修（TPM）是消除停机时间最有 力的措施。 1、目标是： 设备停机为零； 废品为零； 事故为零； 速度损失为零。 2、系统的TPM由二个基础、八大支柱组成、一个核心 TPM由二个基础、八大支柱、一个核心组成： 八大支柱 （1）个别改善：选取设备局部故障的某处，成立小组，制订改善方案和步骤，实施改善、评估效果和形成标准化的过程。个别改善对象的选取一般从切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS和瞬间停机着手，既为推行TPM积累第一手资料，也为其他人员增添信心、树立榜样。 （2） 自主保养：采取点检措施（例行维修），落实定人、定点、定量、定周期、定记录、定标准、定方法、定计划、定流程八定原则，增强操作者自主管理设备的意识与能力，并做好设备的日常保养与5S，防止因“跑、冒、滴、漏”、“脏、乱、差”原因所导致的停机事故。 设备日常检查表 设备名称： 设备编号： 操作人： 维修人： （3）计划保养：相当于预防性维修，为每台机械编制档 案，记录所有维修计划和维修记录，归结维修方法。对机器 的每一个零部件都做好彻底、严格的保养、适时更换零部 件，保证机械不发生故障。 （4）人才育成：通过对设备维修人员在岗位培训，提高设 备维修人员预测性维修和解决问题的能力。要求设备维修人 员能利用测量工具或分析仪器，预测或观察一些预兆现象， 判断出故障位置、原因和严重情况，并拿出排除故障的方 法；对设备操作人员则能够发现、分辨这种异常的预兆现象。 （5）设备保全：通过专门保全部门落实日常点检定修制， 总结、积累各种预兆现象的特征、所处位置、影响原因和处 理方法等数据资料，在做好例行维修、预测维修的基础上， 利用速度下调、瞬间停机的空隙，采取立即维修，以消除停 机时间。 （6）品质保全：以制订完善的维修计划、制度、流程和标 准，保障维修项目准时开展，维修人员、零部件、工具、润 滑油提前到达指定维修点等候，以压缩瞬间停机时间。 保证无维修盲点/设备管理死角； 保证设备5S工作到位； 保证流程清晰、责任明确、时效准确。 （7）业务改善： 业务效率改善：采购部门效率化支持、生产部门的效率 化、本部门的效率化； （8）环境改善：构筑安全的人机环境；建立安全巡视制； 推行能源节省活动；推行改善环境活动。 4、TPM的核心―点检定修制。 所谓点检是指在规定的时间内，按规定的检查标准、内 容和周期，由操作工和维修工进行检查，相互监督的一种检 查设备良好情况的方法，分为日常点检、定期点检和专项点